Ermittlung kritischer Druckluftleckagen zur Reduzierung von Energieverlusten
In der Batterieindustrie
Anwendung
Lösung zur Lecksuche und zum Management in Druckluftsystemen.
Ziel
Sorgen Sie für Transparenz bei Leckagen, reduzieren Sie Verschwendung und steigern Sie die Effizienz.
Kunde
Ein Hersteller von Akkus.
Sektor
Batterieherstellung.
Überblick und Herausforderungen
1. Überblick
Der Produktionspark betreibt mehrere Druckluftsysteme mit einer Gesamtkapazität von fast 400 m³/min, die kontinuierlich unter Volllast laufen. Luftverluste treten häufig auf, insbesondere an den Endverbrauchsstellen wie Armaturen und Werkzeugen, was zu erheblichen kumulativen Energieverlusten führt.
2. Die Herausforderung des Kunden
Die Lecksuche stützt sich auf manuelle Inspektionen, die ineffizient sind und leicht durch laute Umgebungen beeinträchtigt werden, was dazu führt, dass Leckstellen übersehen werden. Gleichzeitig treten aufgrund der Alterung der Anlagen und fehlender kontinuierlicher Überwachung immer wieder neue Lecks auf, was die langfristige Verwaltung erschwert.
Zudem schränkt das Fehlen einer klaren Quantifizierung der Energieverluste die Entscheidungsfindung ein und erschwert die Priorisierung von Korrekturmaßnahmen.
3. Lösung und Umsetzung
Um der geringen Inspektionseffizienz, den Schwierigkeiten bei der Lokalisierung von Leckagen und den Herausforderungen bei der Quantifizierung von Verlusten entgegenzuwirken, wird der akustische Bildgebungs-Leckdetektor S532 eingeführt, um ein effizientes und intuitives System zur Lecksuche und -verwaltung aufzubauen.
Der akustische Leckdetektor S532 wird für regelmäßige, flächendeckende Inspektionen des Druckluftsystems eingesetzt, um risikoreiche Leckstellen wie Armaturen, Ventile und Druckluftwerkzeuge schnell zu identifizieren. Leckstellen werden in einem geschlossenen Regelkreis erfasst und nachverfolgt, während Berichte und Datenanalysen die kontinuierliche Optimierung unterstützen.
- Visualisierung mittels akustischer Bildgebung: Wandelt Druckluftleckagen in visuelle Bilder um, was eine schnelle Fernabtastung und präzise Lokalisierung ermöglicht und die Erkennungseffizienz erheblich verbessert.
- Multimodus-Erkennung: Unterstützt sowohl die Erkennung von Druckluft- und Gaslecks als auch die Erkennung elektrischer Teilentladungen, sodass ein einziges Gerät mehrere Prüfaufgaben in komplexen industriellen Umgebungen übernehmen kann.
- Laserunterstützte Ortung: Ausgestattet mit einem integrierten Laserpointer, der dem Bedienpersonal hilft, Leckstellen bei Inspektionen vor Ort schnell zu erkennen und präzise zu lokalisieren.
- Datenerfassung und Bildaufnahme: Erfasst Fotos und Screenshots zur lückenlosen Dokumentation, Analyse und Rückverfolgbarkeit.
Leistungsstarke Berichts- und Dokumentationsfunktionen
Der akustische Leckdetektor S532 unterstützt die intelligente Berichterstellung. Inspektionsdaten können automatisch in standardisierte PDF-Berichte umgewandelt werden, wodurch Leckstellen, Schweregrad und Verbesserungsergebnisse übersichtlich dargestellt werden und eine effektive Entscheidungsfindung sowie Berichterstattung auf Managementebene ermöglicht wird.
4. Ergebnisse
Durch die Einführung der akustischen Bildgebungstechnologie zur Lecksuche sowie systematischer Managementmethoden hat das Werk bemerkenswerte Ergebnisse bei der Eindämmung von Druckluftleckagen erzielt
Kritische Sicherheitslücken entdeckt
Es wurden vier Leckagen mit einer Gesamtleckagerate von 104,73 l/min festgestellt. Drei kritische Leckagen machten 102,65 l/min aus, sodass sich die Wartungsteams auf die größten Ursachen für Druckluftverluste konzentrieren konnten.
Priorität festlegen
Die quantifizierten Leckageraten und Schweregradklassifizierungen bildeten eine klare Grundlage dafür, Reparaturen nach Priorität zu ordnen und die Ressourcen dort einzusetzen, wo sie am dringendsten benötigt werden.
Schnelle Lecksuche
Dank der akustischen Bildgebung konnten die Bediener Anlagen schnell überprüfen und Leckagen visuell lokalisieren, selbst in lauten Produktionsumgebungen.
Datengestützt
Bilder, Messdaten und standardisierte Berichte bildeten die Grundlage für rückverfolgbare Prüfprotokolle und unterstützten ein systematisches, langfristiges Leckmanagement.
5. Schlussfolgerung
„Durch die Einführung von Erkennungsinstrumenten, mit denen sich das Leckvolumen und die damit verbundenen Kosten quantifizieren lassen, haben wir nicht nur die Effizienz der Lecksuche verbessert, sondern auch den Übergang von einem erfahrungsbasierten Management zu einem datengestützten Betrieb vollzogen – und damit einen praktischen und wirksamen Weg hin zu einer ‚Zero-Leak-Fabrik‘ geschaffen.“
— Leiter Facility Management
6. Produkte im Einsatz
Zur Erkennung, Quantifizierung und Behebung von Druckluftleckagen in der gesamten Produktionsstätte wurde die folgende SUTO iTEC-Lösung eingesetzt.
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