Centro di assistenza: Guide e FAQ

Un sensore di umidità a base di polimeri funziona misurando la variazione della resistenza elettrica di una pellicola di polimeri al variare dell’umidità dell’aria.

Il sensore consiste in genere in una sottile pellicola di materiale polimerico sensibile alle variazioni di umidità. La pellicola è inserita tra due elettrodi e quando l’umidità cambia, cambia anche la resistenza elettrica della pellicola. Questa variazione di resistenza viene poi convertita in un segnale elettrico misurabile, che può essere utilizzato per indicare il livello di umidità.

Nei sistemi ad aria compressa, il sensore di umidità viene solitamente montato nel tubo dell’aria compressa, dove è esposto al flusso d’aria. Quando l’aria passa attraverso il sensore, la pellicola polimerica assorbe o rilascia umidità, che a sua volta provoca una variazione della resistenza elettrica della pellicola. Questa variazione di resistenza viene poi misurata e utilizzata per determinare il livello di umidità dell’aria.

I sensori di umidità a base di polimeri presentano una serie di vantaggi rispetto ad altri tipi di sensori di umidità. In genere sono più precisi e stabili di altri tipi di sensori e hanno un ampio intervallo di misurazione. Inoltre, sono relativamente economici e facili da installare.

È importante notare che l’accuratezza della misurazione dell’umidità può dipendere da diversi fattori come il polimero specifico utilizzato, la temperatura, la pressione e i contaminanti presenti nell’aria. È inoltre importante seguire le istruzioni del produttore per l’installazione e il funzionamento del sensore per garantire risultati accurati e affidabili.

In questo caso particolare si utilizza un misuratore di portata per determinare il flusso e il consumo totale di aria compressa. Il flusso Quasi tutti i moderni sensori di flusso richiedono un cosiddetto profilo di flusso completamente sviluppato per una misurazione accurata. Questo profilo è disturbato dagli ostacoli e dai cambi di direzione della tubazione e deve essere “raddrizzato” su tratti rettilinei più lunghi. Per questo motivo le sezioni di ingresso e di uscita sono definite e specificate in multipli del diametro del tubo.

Per la manutenzione di un misuratore di portata dell’aria compressa, devi seguire i seguenti passaggi:

• Controlla regolarmente la calibrazione del misuratore di portata. Si consiglia di calibrare il misuratore almeno una volta all’anno o con la frequenza specificata dal produttore o dai requisiti normativi.
• Tieni pulito il flussometro. Sporco, polvere e detriti possono accumularsi sul misuratore di portata nel corso del tempo, compromettendone le prestazioni. Pulisci regolarmente il misuratore con una spazzola morbida o con aria compressa.
• Controlla l’installazione del misuratore di portata. Assicurati che il misuratore sia installato correttamente e che tutti i collegamenti siano stretti.
• Verifica le condizioni di processo. Assicurati che le condizioni del processo, come la temperatura e la pressione, rientrino nell’intervallo di valori che lo strumento è stato progettato per gestire.
• Controlla la portata. Assicurati che la portata del flusso attraverso il contatore rientri nell’intervallo di valori che il contatore è stato progettato per gestire.
• Controlla l’unità di controllo e il software. Assicurati che l’unità di controllo e il software funzionino correttamente e che le impostazioni siano corrette.
• Mantieni il misuratore lubrificato. Alcuni misuratori di portata richiedono la lubrificazione per funzionare correttamente. Consulta le istruzioni del produttore per assicurarti che il misuratore sia lubrificato correttamente.
• Sostituisci il sensore e le altre parti soggette a usura quando necessario. Il sensore e le altre parti soggette a usura del misuratore di portata potrebbero dover essere sostituite nel corso del tempo. Consulta le istruzioni del produttore per conoscere gli intervalli di sostituzione consigliati.
• Proteggi il misuratore di portata. I misuratori di portata sono spesso esposti ad ambienti difficili, quindi è importante proteggerli da temperature estreme, vibrazioni e altri fattori ambientali.

È importante consultare il manuale di istruzioni del produttore per le procedure di manutenzione e le raccomandazioni specifiche. Si consiglia inoltre di contattare il produttore o un tecnico qualificato se non si è sicuri di come effettuare la manutenzione del misuratore di portata.

Ogni dispositivo di alta precisione che è esposto a condizioni operative difficili o fluttuanti, quindi un sensore, deve essere controllato e resettato regolarmente. Ciò che molti non sanno è che questo è persino previsto dalla norma ISO 9001. Suggeriamo di eseguire questa calibrazione almeno ogni 12 mesi.

Per pulire un misuratore di portata massica termica, maneggia sempre il sensore con cura per evitare di danneggiarlo.

Per prima cosa spegni e scollega lo strumento. Ispeziona l’area del sensore per verificare l’eventuale presenza di contaminazione. Rimuovi i detriti sciolti con aria compressa pulita e asciutta, esercitando solo una leggera pressione. Non toccare mai l’elemento del sensore e non utilizzare strumenti abrasivi.

Se necessario, utilizza soluzioni detergenti delicate approvate dal produttore e tienile lontane dall’elemento del sensore. Lascia asciugare completamente tutte le parti prima di riaccendere il dispositivo.

Dopo la pulizia, esegui un controllo di calibrazione per garantire un funzionamento preciso. Ispezioni, pulizia e calibrazione regolari aiutano a mantenere le prestazioni a lungo termine e a prevenire gli accumuli.

Se non sei sicuro di come procedere, segui le istruzioni del produttore o consulta un tecnico qualificato.

Una calibrazione regolare garantisce che gli strumenti rimangano precisi, affidabili e sicuri da usare. Nel corso del tempo, i sensori possono subire una deriva a causa dei cambiamenti ambientali o dell’usura; la calibrazione corregge questa deriva.

Molti settori industriali richiedono strumenti calibrati per rispettare le normative come le GMP. Misure accurate supportano il controllo della qualità, migliorano la consistenza del prodotto e riducono i rischi per la sicurezza nei processi critici.

La calibrazione di routine è anche conveniente. Aiuta a prevenire errori di produzione, test inutili e problemi alle apparecchiature che potrebbero diventare costosi se non individuati.

In breve, una calibrazione regolare garantisce precisione, conformità, sicurezza ed efficienza a lungo termine.

• L’aria o il gas potrebbero essere contaminati da umidità, olio o particelle.
• Il flusso turbolento causato da gomiti, valvole o altre ostruzioni nelle vicinanze potrebbe influenzare le letture.
• Il sensore potrebbe essere allentato o non inserito alla giusta profondità.

• Ispeziona i filtri e gli essiccatori a monte del sensore per assicurarti che l’aria sia pulita e asciutta.
• Controlla che non ci siano ruggine, olio o detriti che potrebbero interferire con l’elemento del sensore.
• Se possibile, sposta il sensore in una sezione più stabile del tubo, lontano da curve o valvole.
• Assicurati che il sensore sia fissato saldamente alla profondità e all’orientamento corretti.

• Il sensore potrebbe essere fisicamente installato nella direzione sbagliata.
• La configurazione della direzione del flusso nel software può essere invertita.

• Cerca le frecce direzionali sull’alloggiamento del sensore e verifica che corrispondano alla direzione effettiva del flusso.
• Se necessario, aggiorna le impostazioni della direzione del flusso nel software S4C-FS per correggere la lettura.

• Il diametro del tubo o l’intervallo di misurazione potrebbero essere impostati in modo errato nel software.
• L’umidità o l’acqua liquida potrebbero entrare nel sensore, soprattutto nei modelli a massa termica.
• Il sensore potrebbe essere molto contaminato da olio o particelle.

• Rivedere le impostazioni del sensore in S4C-FS e correggere eventuali errori nel diametro o nella portata.
• Controlla il punto di rugiada del sistema di aria compressa per assicurarti che la condensa dell’acqua non raggiunga il sensore.
• Ispeziona e pulisci il sensore e assicurati che i filtri e gli essiccatori funzionino correttamente a monte.

• Potrebbero esserci perdite o bypass tra i sensori.
• Uno o più sensori potrebbero avere impostazioni errate di scala o di diametro del tubo.
• Alcuni sensori potrebbero non misurare l’intero percorso del flusso a causa di una cattiva installazione.

• Controlla che il sistema non presenti perdite o valvole di bypass aperte.
• Assicurati che ogni sensore abbia le impostazioni corrette per il diametro del tubo, il tipo di gas e l’intervallo di misurazione.
• Verifica che i sensori siano installati in posizioni tali da poter misurare l’intero flusso nella tubatura.

• Il sensore potrebbe essere installato in modo errato, ad esempio non centrato o alla profondità sbagliata.
• È possibile che nelle impostazioni siano stati selezionati il tipo di gas, le unità di flusso o le condizioni di riferimento sbagliate.
• Il diametro interno del tubo potrebbe essere stato inserito in modo errato nel software.
• La tecnologia del sensore potrebbe non essere adatta all’applicazione attuale (ad esempio, sensori di massa termica in ambienti molto umidi).
• Potrebbe non esserci un tubo dritto sufficiente prima o dopo il sensore, causando un flusso turbolento.

• Verifica che il sensore sia correttamente centrato nel tubo e che sia installato alla profondità e con l’orientamento raccomandati.
• Controlla il tipo di gas, le unità di misura e le condizioni di pressione/temperatura di riferimento nel software S4C-FS.
• Inserisci il diametro interno corretto del tubo per garantire un calcolo corretto del flusso.
• Assicurati che la tecnologia del sensore sia adatta alle condizioni del gas (ad esempio, evita i sensori a massa termica in presenza di acqua liquida).
• Installa il sensore con un tubo diritto di lunghezza adeguata prima e dopo, come specificato nel manuale.

• Il cablaggio potrebbe essere errato o il cavo danneggiato.
• Le linee di comunicazione Modbus (D+ e D-) possono essere invertite.
• Se stai usando Modbus TCP, il sensore potrebbe essere collegato direttamente a un PC invece che attraverso uno switch di rete o un hub.
• L’indirizzo Modbus configurato potrebbe non corrispondere all’indirizzo reale del sensore.
• Il sensore potrebbe non essere alimentato o la tensione di alimentazione potrebbe essere troppo bassa.

• Confronta il cablaggio con il manuale d’uso del sensore per assicurarti che tutti i collegamenti siano corretti.
• Usa un multimetro per verificare che l’alimentazione sia stabile a 24 VDC.
• Verifica la continuità del cavo o prova un cavo sostitutivo funzionante.
• Verifica l’indirizzo Modbus e le impostazioni di comunicazione utilizzando il software di configurazione S4C-FS.
• Per un corretto rilevamento, assicurati che il cavo dallo splitter al sensore sia più corto di 30 cm.
• Usa la funzione di scansione degli indirizzi del software S4C-FS per rilevare il sensore sulla rete.

• Il cablaggio del segnale di uscita potrebbe essere collegato in modo errato.
• Un fusibile o un componente del sistema di misurazione potrebbe essere bruciato.
• La scala dell’uscita analogica (ad esempio, 4-20 mA) potrebbe non essere configurata correttamente.
• La scheda di uscita installata potrebbe non corrispondere ai requisiti di segnale del tuo sistema.

• Ricontrolla il cablaggio dell’uscita seguendo le istruzioni del manuale d’uso.
• Utilizza un multimetro per verificare la presenza di un segnale sulle linee di uscita.
• Apri il software S4C-FS e assicurati che sia selezionata la corretta scala del segnale.
• Verifica che l’uscita del sensore (ad esempio, 4-20 mA, Modbus) corrisponda alle aspettative di ingresso del tuo data logger o PLC.

• La calibrazione del flusso zero non è stata eseguita o è stata eseguita in modo errato.
• L’umidità elevata o i residui di olio possono far sì che i sensori termici registrino letture errate.
• Macchinari o vibrazioni nelle vicinanze potrebbero creare segnali di rumore che vengono interpretati come flusso.

• Usa il software S4C-FS per eseguire una corretta calibrazione a flusso zero con il tubo completamente depressurizzato.
• Verifica la presenza di umidità o olio utilizzando un sensore o un monitor del punto di rugiada.
• Evita di installare il sensore vicino a fonti di vibrazioni, come compressori o motori, che potrebbero influire sulla precisione.

L’aria compressa deve superare molti ostacoli tra la generazione del compressore e il punto di utilizzo. Questo comporta una caduta di pressione.

Le perdite di pressione in un sistema di aria compressa possono verificarsi per una serie di motivi. Alcune cause comuni di perdita di pressione sono:

Perdite: Le perdite nell’impianto di aria compressa possono causare cali di pressione permettendo all’aria di fuoriuscire dal sistema. Le perdite possono verificarsi in tubi, raccordi, valvole e altri componenti del sistema.

Restrizioni: Le restrizioni nel sistema di aria compressa possono causare cali di pressione limitando il flusso d’aria. Esempi di limitazioni sono i filtri intasati, le valvole parzialmente chiuse e le tubature ristrette.

Tubazioni non correttamente dimensionate: Se le tubature non sono dimensionate correttamente per la portata, possono causare perdite di pressione nel sistema.

Essiccatore d’aria: Se l’essiccatore dell’aria non funziona correttamente, può causare cali di pressione nel sistema.

Corrosione: La corrosione nei tubi, nei raccordi e in altri componenti del sistema di aria compressa può causare cali di pressione riducendo il diametro interno dei tubi e dei raccordi.

Uso eccessivo dell’aria compressa: Se il sistema di aria compressa viene utilizzato più di quanto sia stato progettato, può causare cali di pressione.

Capacità insufficiente del compressore: se il compressore non ha una capacità sufficiente per soddisfare la domanda, può causare cali di pressione nel sistema.

Regolatori di pressione e valvole di controllo impostati in modo errato: Se i regolatori di pressione e le valvole di controllo non sono impostati correttamente, possono causare cali di pressione nel sistema.

Tubazioni e distanze: I diametri dei tubi scelti in modo errato e i tubi lunghi causano perdite di pressione, soprattutto in presenza di alte portate d’aria.

È importante controllare e mantenere regolarmente l’impianto di aria compressa per identificare e correggere eventuali problemi che potrebbero causare cali di pressione. Questo include il controllo delle perdite.

Il sistema di purificazione di un impianto di aria compressa è costituito da sistemi di filtrazione ed essiccazione a stadi. Poiché l’aria compressa deve attraversare elementi filtranti, scambi di calore o strati essiccanti con diametri ridotti e molte curve, la pressione si perde. La corrosione, le particelle trattenute o l’olio e l’acqua assorbiti intasano i filtri e gli essiccatori e causano significative perdite di pressione, con conseguente perdita di energia. Il monitoraggio della caduta di pressione è facilmente realizzabile utilizzando un sensore di pressione a monte e un altro a valle e calcolando la pressione differenziale. Le informazioni ottenute aiutano a programmare in modo efficiente la sostituzione degli elementi filtranti e la revisione degli essiccatori.

Un misuratore di portata dell’acqua può essere utilizzato per misurare il recupero di calore di un sistema ad aria compressa, misurando la portata dell’acqua utilizzata per raffreddare l’aria compressa. Il calore generato dal processo di compressione può essere recuperato facendo passare l’aria compressa attraverso uno scambiatore di calore, dove trasferisce il calore all’acqua.

Misurando la portata dell’acqua prima e dopo il suo passaggio attraverso lo scambiatore di calore, è possibile calcolare la quantità di calore trasferita dall’aria compressa all’acqua. In questo modo si possono ottenere informazioni sull’efficienza del sistema di recupero del calore e identificare eventuali problemi.

• All’uscita del compressore, per determinare la quantità di aria compressa prodotta.
• Nel punto di utilizzo, per determinare la quantità di aria compressa consumata da ogni apparecchiatura o processo.
• All’ingresso del compressore, per determinare la quantità di aria ambiente aspirata dal compressore.
• Nel punto di stoccaggio, per determinare la quantità di aria compressa immagazzinata nei ricevitori o nei serbatoi.
• Nel punto di distribuzione, per determinare la quantità di aria compressa distribuita alle diverse parti del sistema.
• È inoltre buona norma disporre di un sistema di monitoraggio che misuri e registri continuamente la pressione, la temperatura e l’umidità dell’aria compressa nei vari punti del sistema.

Misurare la purezza dell’aria nei punti chiave di un sistema di aria compressa garantisce aria pulita e affidabile per tutte le applicazioni. La qualità deve essere controllata dopo la filtrazione per verificare che siano stati rimossi contaminanti come olio, acqua e particelle. Inoltre, deve essere monitorata prima dei punti di distribuzione e presso le apparecchiature critiche per garantire che l’aria rimanga pulita in tutta la rete. Il luogo più importante è il punto di utilizzo, dove l’aria compressa influisce direttamente sui processi e sulla qualità dei prodotti. Controlli regolari a livello di sistema aiutano a individuare tempestivamente i problemi e a mantenere la conformità agli standard richiesti.

• All’uscita del compressore, per garantire che l’aria compressa prodotta sia priva di contaminanti come olio, acqua e particelle.
• Nel punto di utilizzo, per garantire che l’aria compressa consumata dalle apparecchiature o dai processi sia della qualità appropriata per l’uso previsto.
• All’ingresso del compressore, per garantire che l’aria ambiente aspirata dal compressore non sia contaminata e non contenga particelle o gas nocivi che potrebbero danneggiare il compressore o ridurre la qualità dell’aria compressa.
• Nel punto di stoccaggio, per garantire che l’aria compressa immagazzinata nei ricevitori o nei serbatoi non sia contaminata da acqua, olio o altre impurità.
• Nel punto di distribuzione, per garantire che l’aria compressa distribuita alle diverse parti del sistema non sia contaminata da perdite, corrosione o altri problemi.
• È inoltre buona norma disporre di un sistema di monitoraggio per misurare e registrare continuamente il punto di rugiada, il contenuto di olio, il numero di particelle e altri parametri che influenzano la purezza e la qualità dell’aria compressa.

A causa della presenza di sostanze inquinanti nell’aria ambiente che viene aspirata dal compressore, anche l’aria compressa è carica di polvere, particelle, umidità o vapori di olio. Le particelle sono dannose per molti processi produttivi, ad esempio nell’industria elettronica, farmaceutica o nei laboratori di ricerca e sviluppo, e per questo devono essere monitorate in modo affidabile.

Misurare tutte e tre le fasi di un sistema elettrico è importante perché permette di comprendere meglio il comportamento del sistema. Un sistema trifase è un tipo di sistema elettrico che utilizza tre conduttori separati per fornire energia ai carichi. Ogni conduttore trasporta una forma d’onda di tensione sinusoidale che è sfasata di 120 gradi rispetto agli altri. Misurando tutte e tre le fasi, è possibile determinare la potenza totale consumata o generata dal sistema, nonché la potenza consumata o generata dai singoli carichi. Inoltre, misurando tutte e tre le fasi, è possibile rilevare eventuali squilibri o problemi all’interno del sistema, come ad esempio un guasto su una fase, che potrebbe indicare un problema da risolvere.

L’integrazione della misurazione di portata, pressione e temperatura in un unico sensore offre vantaggi significativi in termini di comprensione del processo, accuratezza, sicurezza, diagnostica ed efficienza dei costi, soprattutto nei sistemi di aria e gas compressi.

1. Comprensione completa del processo

Flusso, pressione e temperatura sono interconnessi. Misurare tutti e tre insieme permette di:

– Informazioni in tempo reale sulle prestazioni del sistema
– Calcolo accurato della portata massica, essenziale per la gestione dell’energia e l’ottimizzazione del sistema

2. Accuratezza e affidabilità migliorate

Acquisendo tutti i parametri chiave nella stessa posizione e nelle stesse condizioni, si riducono gli errori di misurazione dovuti alla mancata corrispondenza delle posizioni dei sensori o agli sfasamenti temporali. Questo migliora:

– Accuratezza delle misure
– Coerenza dei dati per i sistemi di controllo e reporting

3. Diagnostica avanzata e ricerca dei guasti

La combinazione di flusso e pressione aiuta a identificare i problemi del sistema:

– Rilevare le cadute di pressione che possono essere causate da un aumento della domanda di flusso, da restrizioni o da perdite
– Valutare se il sistema di compressori è in grado di tenere il passo con il consumo effettivo
– Supportare l’analisi delle cause principali in caso di inefficienze o guasti del sistema

4. Sicurezza migliorata

Il monitoraggio della temperatura e della pressione aiuta a rilevare condizioni operative anomale, come ad esempio:

– Surriscaldamento
– Sovrapressurizzazione
Questo permette di intervenire tempestivamente e di ridurre il rischio di danni o incidenti.

5. Risparmio di spazio e di costi

Un sensore multiparametrico riduce:

– Il numero di dispositivi installati
– La complessità del cablaggio
– I costi di installazione e manutenzione

Inoltre, semplifica l’integrazione nei sistemi di monitoraggio o di automazione.

Conclusione

Combinando le misurazioni di portata, pressione e temperatura in un unico sensore, si ottiene un quadro più completo del sistema, si favorisce un rilevamento efficiente dei guasti, si migliora la sicurezza e si riduce il costo totale del sistema. Per i sistemi di aria e gas compressi, questo approccio integrato è essenziale per ottimizzare le prestazioni e garantire un monitoraggio affidabile.

A causa dei fenomeni naturali di equalizzazione (bilanciamento di condizioni instabili tramite il flusso), l’umidità dell’ambiente è in grado di penetrare nelle tubature dell’aria compressa anche se l’aria è pressurizzata. Un normale sistema di aria compressa ha innumerevoli punti di connessione attraverso i quali l’umidità entra nelle tubature. Ciò influisce negativamente sul punto di rugiada. L’effetto deve essere considerato per le applicazioni in cui il punto di rugiada è critico e quindi il punto di utilizzo è l’unico modo affidabile per evitare qualsiasi rischio per la produzione.

I misuratori di portata a inserzione, come i misuratori di portata a massa termica e i misuratori di portata a tubo di Pitot, possono essere utilizzati in tubi di dimensioni diverse senza bisogno di nuove calibrazioni perché sono progettati per misurare il flusso del fluido all’interno di un tubo senza essere influenzati dalle dimensioni o dalla forma del tubo. Entrambi questi tipi di misuratori di portata misurano la velocità del fluido, che viene poi associata all’area della sezione trasversale del tubo per calcolare il volume del flusso.

Un misuratore di portata massica termica funziona misurando la differenza di temperatura tra un elemento sensore riscaldato inserito nel tubo. Il flusso di fluido attraverso il tubo provoca il trasferimento di calore dall’elemento del sensore al fluido. Misurando il trasferimento di calore, è possibile determinare la portata del fluido utilizzando le proprietà termiche del fluido e la sezione trasversale nota del tubo.

Un misuratore di portata a tubo di Pitot funziona misurando la differenza di pressione attraverso un tubo che viene inserito nella tubatura. Il tubo viene posizionato in modo che il fluido scorra intorno ad esso e crei una differenza di pressione attraverso il tubo, che è proporzionale alla velocità del fluido. Misurando la differenza di pressione, è possibile determinare la portata del fluido utilizzando la velocità del fluido e la sezione trasversale nota del tubo.

In entrambi i casi, il principio di misurazione si basa sulla determinazione della velocità del fluido nel tubo che, associata alla sezione trasversale del tubo, dà come risultato il flusso volumetrico, che è indipendente dalle dimensioni del tubo. Questo è il motivo per cui questi tipi di misuratori di portata possono essere utilizzati in tubi di dimensioni diverse senza la necessità di una nuova calibrazione.

La portata effettiva è il volume di un gas presente nel sistema, indipendentemente dalla sua densità, che passa attraverso un determinato punto. Il termine portata effettiva non è chiaro quando si parla della massa di un gas che attraversa un determinato punto, perché il gas è comprimibile. Se la pressione viene raddoppiata, per un gas ideale, anche la massa che fluisce a velocità costante attraverso un determinato punto viene raddoppiata. Per tenere conto di questo flusso di massa allargato, per i gas di solito si utilizza il flusso volumetrico standard, perché si basa su determinate condizioni standard ed è quindi paragonabile al flusso di massa. Nel caso dell’aria compressa, lo standard è solitamente a 1 bar assoluto e 20 gradi C.

I sensori di flusso SUTO iTEC vengono calibrati in laboratorio in condizioni quasi reali. Vengono utilizzati diversi punti di calibrazione per ottenere una buona precisione. A seconda dell’intervallo di misurazione (Standard, Max, Alta velocità), gli sforzi di calibrazione e di test in produzione aumentano. Si consiglia di scegliere un intervallo che possa coprire la portata massima in modo sicuro, con sufficiente “spazio” all’estremità superiore.

Presumo che tu voglia misurare i parametri all’uscita del compressore, ma ancora prima del filtraggio. Questo significa che hai aria umida che potrebbe portare con sé ulteriori contaminazioni come olio o particelle.

Per la misurazione del flusso:
+ Misuratore di flusso a tubo di Pitot (S430): È adatto per misurare il flusso d’aria umida, in quanto i sensori di flusso a massa termica come S401, S421 e S415 non possono essere utilizzati in condizioni di sporco e umidità.

+Sensori di pressione (S010 / S011): Questi sensori sono progettati per misurare l’aria e i gas compressi, fornendo letture della pressione estremamente accurate.

+Sensori di temperatura (S020): Questi sensori di alta qualità sono utilizzati per misurare la temperatura dell’aria e dei gas compressi.

Questi sensori svolgono un ruolo fondamentale nel monitoraggio e nell’ottimizzazione delle prestazioni dei sistemi di aria compressa. Se hai bisogno di informazioni più specifiche o di assistenza, non esitare a chiedere!

Un tipico sistema di aria compressa comprende:

– Compressore per generare aria compressa
– Serbatoio di ricezione dell’aria per immagazzinare l’aria e stabilizzare la pressione
– Essiccatore dell’aria per rimuovere l’umidità
– Filtri dell’aria per rimuovere le particelle e l’olio
– Regolatore dell’aria per impostare la pressione corretta
– Lubrificatore dell’aria per aggiungere la lubrificazione quando necessario
– Tubazioni dell’aria per distribuire l’aria in tutto il sistema
– Sistema di controllo e monitoraggio per tenere traccia della pressione, della temperatura, dell’umidità e del punto di rugiada
– Valvole di sicurezza per la protezione dalla sovrapressione
– Valvole di scarico per rimuovere la condensa

Alcuni sistemi possono includere un numero maggiore o minore di componenti a seconda dell’applicazione.

Quando si parla di misuratori di portata volumetrici per gas, le condizioni di riferimento sono parametri specifici standardizzati utilizzati per normalizzare la misurazione del volume del gas. Le due condizioni di riferimento tipiche che si incontrano comunemente sono le condizioni normali e le condizioni standard:

Condizioni normali:
Le condizioni normali sono definite come una temperatura di 0°C (32°F) e una pressione di 1013,25 ettopascal (hPa), equivalente a 1 atmosfera (atm) o 14,7 libbre per pollice quadrato assoluto (psia).
Le misurazioni del flusso volumetrico effettuate in condizioni normali forniscono un riferimento per confrontare i volumi di gas, in particolare per calcolare il consumo di gas, l’utilizzo di energia o le emissioni.

Condizioni standard:
Le condizioni standard sono definite come una temperatura di 20°C (68°F) e una pressione di 1000 ettopascal (hPa), equivalente a 1 bar o 14,504 psi.
Le misure di portata volumetrica effettuate in condizioni standard sono comunemente utilizzate in diversi settori e applicazioni, tra cui HVAC (riscaldamento, ventilazione e condizionamento dell’aria), ingegneria di processo e monitoraggio ambientale.
Le condizioni standard sono spesso preferite per la loro rilevanza pratica e la facilità di conversione, in quanto corrispondono alle condizioni operative tipiche di molti processi industriali.

Le condizioni tipiche dell’aria direttamente all’uscita del compressore sono che è umida e spesso sporca, soprattutto a causa della presenza dell’olio del compressore. Per garantire la qualità dell’aria compressa, è necessario filtrarla e installare dei separatori di acqua e olio. La pressione all’uscita del compressore può raggiungere i 90 bar e la quantità di olio si aggira intorno ai 10,00 mg/m³.

I misuratori di portata massica termica per aria compressa sono strumenti flessibili che possono misurare anche il flusso di molti altri gas. Il loro principio di funzionamento si basa sul trasferimento di calore. Un sensore riscaldato perde calore nel gas che passa e questo effetto di raffreddamento è proporzionale al flusso di massa. Monitorando la variazione di temperatura, il misuratore determina il flusso effettivo di gas.

Poiché ogni gas ha una propria conducibilità termica e proprietà molecolari, gli strumenti moderni utilizzano algoritmi software per regolare questi fattori. Un sensore calibrato in aria può quindi essere adattato all’azoto, all’ossigeno, all’anidride carbonica o ad altri gas compressi applicando le impostazioni corrette.

Questo rende i misuratori di portata massica termici una scelta affidabile per un’ampia gamma di applicazioni sui gas in cui è necessaria una misurazione accurata della portata massica.

Modbus TCP è una versione del protocollo Modbus che funziona su reti TCP/IP. Invece della comunicazione seriale, utilizza l’Ethernet, consentendo ai dispositivi di scambiare dati attraverso reti locali o Internet. Segue un modello client-server, in cui il server memorizza i dati e i client li leggono o li scrivono. Il Modbus TCP è molto utilizzato nell’automazione industriale perché è flessibile, scalabile e compatibile con le apparecchiature di molti produttori.

Un misuratore di portata a ultrasuoni per liquidi misura il flusso utilizzando la tecnologia del tempo di transito. Invia segnali a ultrasuoni a monte e a valle del liquido. Confrontando i tempi di transito di questi segnali, il misuratore calcola con precisione la portata.

I flussimetri a tempo di transito offrono un’elevata precisione, un’installazione non invasiva e sono adatti a molti liquidi con viscosità e temperature variabili. Inoltre, possono misurare il flusso in entrambe le direzioni.

La loro precisione può diminuire in presenza di flussi molto turbolenti o di liquidi con bolle d’aria o solidi. Inoltre, hanno un costo iniziale più elevato, anche se la manutenzione ridotta spesso lo compensa nel tempo.

Nel complesso, i flussimetri a ultrasuoni a tempo di transito offrono una misurazione precisa, affidabile e versatile del flusso di liquidi in sistemi di tubature chiuse.

Un misuratore di portata massica termica misura l’aria e il gas compressi utilizzando il trasferimento di calore convettivo. Contiene un sensore riscaldato e un sensore di temperatura. Quando il gas passa, raffredda il sensore riscaldato e il misuratore calcola il flusso di massa in base alla quantità di calore rimossa.

I misuratori di portata massica termici offrono una misurazione diretta della portata massica, un tempo di risposta rapido, un’ampia gamma, una bassa caduta di pressione e l’assenza di parti in movimento, che li rendono affidabili e a bassa manutenzione.

Sono sensibili alle variazioni di composizione del gas, non sono adatti all’aria umida o contaminata e funzionano meglio con gas puliti e asciutti.

Nel complesso, offrono una misurazione del flusso accurata e stabile per molte applicazioni industriali di aria e gas compressi.

Un sensore del punto di rugiada per l’aria compressa misura la temperatura alla quale l’umidità inizia a condensare. Mantenere questo valore basso è essenziale per evitare corrosione, contaminazione e danni alle apparecchiature.

I sensori capacitivi del punto di rugiada sono molto utilizzati perché sono precisi, veloci, robusti ed economici. Funzionano rilevando le variazioni di capacità elettrica quando il vapore acqueo interagisce con la superficie del sensore. Queste variazioni permettono al sensore di calcolare il punto di rugiada dell’aria compressa.

I sensori capacitivi offrono diversi vantaggi. Offrono una precisione affidabile, tempi di risposta rapidi e stabilità a lungo termine anche in ambienti industriali difficili. Inoltre, sono molto più convenienti dei sistemi a specchio freddo e sono adatti a molti settori come quello manifatturiero, farmaceutico, alimentare e automobilistico.

Il monitoraggio del punto di rugiada è essenziale per proteggere le apparecchiature, mantenere la qualità del prodotto e garantire un funzionamento efficiente dei sistemi di aria compressa.

In generale, i sensori capacitivi del punto di rugiada sono strumenti fondamentali per mantenere l’aria compressa asciutta e pulita in un’ampia gamma di applicazioni industriali.

Un’uscita a impulsi è un tipo di segnale digitale che passa da uno stato all’altro, tipicamente alto (1) e basso (0), con uno schema ripetuto. La durata dello stato alto è chiamata “larghezza dell’impulso” e la durata dello stato basso è chiamata “periodo dell’impulso”. La frequenza degli impulsi, ovvero il numero di impulsi al secondo, è chiamata “frequenza degli impulsi”. Le uscite a impulsi sono comunemente utilizzate nell’elettronica digitale, compresi i sistemi di controllo e le comunicazioni digitali.

L’uscita analogica da 4 a 20 mA è un comune segnale industriale utilizzato per trasmettere i valori di misurazione da un sensore a un controllore o a un dispositivo di monitoraggio. La corrente rappresenta l’intervallo di misurazione, con 4 mA come punto zero e 20 mA come valore di fondo scala.

Questo segnale è popolare perché è preciso, resistente ai disturbi elettrici e può essere trasmesso su lunghe distanze senza perdere qualità. Inoltre si interfaccia facilmente con controllori, indicatori e registratori.

L’uscita da 4 a 20 mA è ampiamente utilizzata nel controllo di processo e nell’automazione per trasmettere valori come temperatura, pressione, flusso e livello.

Un sensore a microbilancia a cristalli di quarzo (QCM) è un tipo di sensore che utilizza il principio dell’oscillatore a cristalli di quarzo per misurare l’umidità dell’aria compressa. Il sensore QCM consiste in un oscillatore a cristallo di quarzo, ovvero una sottile fetta di cristallo di quarzo che vibra a una frequenza precisa quando gli viene applicata una corrente elettrica. Quando l’umidità dell’aria compressa cambia, il peso del cristallo cambia a causa dell’adsorbimento o del desorbimento delle molecole d’acqua sulla superficie del cristallo. Questo provoca una variazione della frequenza di oscillazione del cristallo, che può essere misurata e utilizzata per calcolare l’umidità.

Il sensore QCM è tipicamente rivestito con un materiale igroscopico, come l’ossido di alluminio, che attrae e adsorbe le molecole d’acqua. Quando l’umidità dell’aria compressa aumenta, un maggior numero di molecole d’acqua viene adsorbito sulla superficie del cristallo, aumentandone il peso e causando una diminuzione della frequenza di oscillazione del cristallo. Al contrario, quando l’umidità dell’aria compressa diminuisce, un minor numero di molecole d’acqua viene adsorbito sulla superficie del cristallo, diminuendone il peso e provocando un aumento della frequenza di oscillazione del cristallo.

Utilizzando le variazioni di frequenza del cristallo di quarzo, il sensore può misurare l’umidità dell’aria compressa. I sensori QCM sono noti per la loro elevata precisione, i tempi di risposta rapidi e l’eccellente stabilità a lungo termine. Inoltre, sono relativamente economici e hanno un ingombro ridotto, il che li rende adatti all’uso nei sistemi di aria compressa.

Un contatore di particelle laser con metodo di diffusione della luce funziona utilizzando un raggio laser per illuminare le particelle in un campione e misurando la luce diffusa per determinare le dimensioni e il numero di particelle presenti. La luce diffusa viene raccolta da un rilevatore che invia il segnale a un computer per l’analisi.

La quantità di luce diffusa da una particella è direttamente proporzionale alle sue dimensioni, quindi più grande è la particella, più luce diffonderà. Analizzando la luce diffusa, il contatore di particelle può determinare la distribuzione dimensionale delle particelle nel campione.

Inoltre, la luce diffusa può essere indirizzata verso diversi rilevatori per contare il numero di particelle presenti nel campione. Questo metodo è ampiamente utilizzato per misurare le dimensioni e la concentrazione delle particelle in liquidi, gas e aerosol.

Un essiccatore, chiamato anche essiccatore ad adsorbimento, rimuove l’umidità dall’aria compressa utilizzando un materiale essiccante poroso come il gel di silice o l’allumina attivata.

L’aria compressa passa attraverso un letto di essiccante. Il materiale adsorbe il vapore acqueo, intrappolando l’umidità sulla sua superficie mentre l’aria secca passa attraverso di esso. Questo processo permette all’essiccatore di raggiungere punti di rugiada molto bassi, in genere fino a -40 °C o meno. Una volta che l’essiccante diventa saturo, deve essere rigenerato. Questa operazione viene solitamente eseguita in due modi:
– Rigenerazione senza calore (pressure swing): viene utilizzata una piccola quantità di aria secca per spurgare e rimuovere l’umidità immagazzinata.
– Rigenerazione a caldo: l’essiccante viene riscaldato per rilasciare l’umidità.

La maggior parte degli essiccatori utilizza due camere di essiccazione, una delle quali asciuga l’aria mentre l’altra rigenera l’essiccante. Questo garantisce una fornitura continua di aria compressa secca.

Gli essiccatori sono comunemente utilizzati in applicazioni in cui è essenziale avere aria molto secca e un’elevata purezza dell’aria, come nel settore manifatturiero, nei laboratori e nei processi sensibili all’umidità.

Un essiccatore d’aria refrigerato rimuove l’umidità dall’aria compressa raffreddandola fino a quando l’acqua si condensa e può essere scaricata.

Funziona secondo il principio della condensazione. L’aria compressa viene raffreddata all’interno di un circuito di refrigerazione. Una volta che la temperatura scende al di sotto del punto di rugiada, l’umidità si trasforma in acqua liquida, che viene automaticamente rimossa. L’aria essiccata viene poi leggermente riscaldata per evitare la condensazione a valle.

Gli essiccatori refrigerati offrono un’efficace rimozione dell’umidità, prestazioni affidabili, bassi costi operativi e un design semplice. Sono facili da installare e da manutenere e sono adatti a molte applicazioni come quelle manifatturiere, automobilistiche, farmaceutiche e alimentari.

I loro limiti si manifestano in presenza di punti di rugiada molto bassi, che in genere si aggirano intorno a più tre gradi Celsius. Inoltre, il sistema di refrigerazione richiede energia per funzionare.

Nel complesso, gli essiccatori d’aria refrigerati sono una soluzione economica e versatile per essiccare l’aria compressa in un’ampia gamma di ambienti industriali.

I misuratori di portata a massa termica e a pressione differenziale sono due tecnologie consolidate per la misurazione del flusso di gas nei sistemi industriali, compresa l’aria compressa. Entrambe offrono prestazioni affidabili, ma si differenziano per il modo in cui rilevano e calcolano il flusso.

I misuratori di massa termici funzionano riscaldando un sensore e osservando come il gas che scorre lo raffredda. Questo effetto di raffreddamento riflette direttamente il flusso di massa. I loro punti di forza sono la misurazione diretta del flusso di massa, gli ampi intervalli di misurazione e la bassa caduta di pressione. Non avendo parti in movimento, garantiscono un funzionamento stabile a lungo termine. Tuttavia, possono reagire alle variazioni della composizione del gas e il loro investimento iniziale è spesso più elevato.

I misuratori di portata a pressione differenziale creano una caduta di pressione attraverso una restrizione e determinano il flusso in base alla differenza di pressione. Sono versatili e ben consolidati in molti settori. Il loro costo iniziale è in genere inferiore e sono meno influenzati dalla composizione del gas. Poiché generano una caduta di pressione, è necessario tenerne conto nella progettazione del sistema. Inoltre, richiedono una calibrazione per adattarsi alle mutevoli condizioni operative e la misurazione è indiretta.

Rispetto ad altre tecnologie come turbine, vortici o rotametri, questi tipi di misuratori offrono una buona precisione e sono adatti al flusso di gas. I misuratori di portata massica termica si distinguono per la misurazione diretta della portata massica, mentre i misuratori di pressione differenziale rappresentano un’alternativa robusta ed economica. La scelta migliore dipende dall’accuratezza richiesta, dal punto di installazione e dalle condizioni generali del sistema.

Il flussometro a tubo di Pitot è un dispositivo a pressione differenziale che misura la velocità di un gas in base al principio di Bernoulli. Utilizza due punti di pressione. La porta di ristagno cattura la pressione d’impatto del gas che scorre, mentre la porta statica registra la pressione statica all’interno del tubo. La differenza tra queste due pressioni dà origine alla pressione differenziale, che aumenta con l’aumentare della velocità del gas.

Per determinare la portata massica, la pressione differenziale misurata viene combinata con la temperatura e la pressione del sistema. Questi parametri definiscono la densità del gas, essenziale per convertire la velocità in portata massica. Con questo approccio, un misuratore di portata a tubo di Pitot fornisce un metodo affidabile per misurare la portata massica nei sistemi di aria compressa e gas, supportando un funzionamento stabile e un monitoraggio costante dei consumi.

La ISO 8573 è una serie di standard internazionali sulla purezza dell’aria compressa. Lo standard specifica i livelli massimi consentiti di impurità, come acqua, olio e particolato, nei sistemi di aria compressa. Lo standard è suddiviso in diverse parti, ognuna delle quali riguarda un aspetto diverso della purezza dell’aria compressa.

La parte 1 dello standard, ad esempio, riguarda i requisiti generali per la purezza dell’aria compressa, mentre la parte 2 riguarda i metodi di misurazione da utilizzare per determinare i livelli di impurità nell’aria compressa. Lo standard definisce anche le classi di purezza dell’aria compressa: la classe 1 è la più alta e la classe 8 la più bassa.

Ogni classe corrisponde a una serie diversa di livelli massimi di impurità consentiti e la classe che un particolare sistema di aria compressa deve soddisfare dipenderà dall’applicazione per la quale l’aria compressa verrà utilizzata.

Il principio del flusso massico termico misura la perdita di calore di un sensore riscaldato da un gas in movimento. A seconda della massa e della velocità del gas che passa, il segnale è proporzionale alla portata standard. Questo principio è molto affidabile in un ampio intervallo. In particolare per il rilevamento di piccoli flussi d’aria, causati ad esempio da perdite. Grazie alle dimensioni ridotte, è possibile una facile installazione sotto pressione senza interrompere la produzione – un altro vantaggio rispetto ad altri principi.

Nei sistemi di aria compressa e gas, la portata volumetrica misura il volume di gas che passa da un punto nel tempo, standardizzato a condizioni di temperatura e pressione fisse.

La portata massica misura la massa effettiva del gas che si muove attraverso il sistema e non è influenzata dalle variazioni di temperatura, pressione o composizione del gas. Poiché riflette la reale quantità di gas, la portata massica è più accurata per il controllo dei processi e il monitoraggio dell’energia.

Le goccioline di olio si riferiscono a piccole particelle di olio sospese in un liquido o in un gas. Gli oli liquidi si riferiscono agli oli che si trovano allo stato liquido a temperatura ambiente. I vapori d’olio si riferiscono agli oli che si trovano allo stato gassoso, in genere a causa del riscaldamento o dell’evaporazione.

La differenza principale tra queste tre forme di olio è il loro stato fisico: le gocce sono sospese in un’altra sostanza, gli oli liquidi sono allo stato liquido e i vapori di olio sono allo stato gassoso.

Il punto di rugiada atmosferico è il punto di rugiada a pressione zero in condizioni ambientali normali, come nel caso dell’aria compressa espansa. Se l’aria viene compressa, l’umidità in essa contenuta viene spinta in un volume più piccolo. Di conseguenza, l’umidità per unità di volume aumenta e così anche il punto di rugiada. Il punto di rugiada in pressione viene sempre misurato sotto pressione.

Nm³/h e m³/h descrivono entrambi le portate di gas, ma utilizzano condizioni di riferimento diverse.

Il Nm³/h si riferisce al volume di gas a 0°C e 1013 hPa, mentre il m³/h (standard m³/h) si riferisce a 20°C e 1000 hPa. Poiché la temperatura e la pressione differiscono, i valori non sono intercambiabili. Le industrie scelgono un’unità di misura a seconda dei loro standard, quindi è importante specificare sempre le condizioni di riferimento per garantire un confronto corretto e una misurazione accurata.

Presumo che tu voglia misurare i parametri all’uscita del compressore, ma ancora prima del filtraggio. Questo significa che hai aria umida che potrebbe portare con sé ulteriori contaminazioni come olio o particelle.

Per la misurazione del flusso:
+ Misuratore di flusso a tubo di Pitot (S430): È adatto per misurare il flusso d’aria umida, in quanto i sensori di flusso a massa termica come S401, S421 e S415 non possono essere utilizzati in condizioni di sporco e umidità.

+Sensori di pressione (S010 / S011): Questi sensori sono progettati per misurare l’aria e i gas compressi, fornendo letture della pressione estremamente accurate.

+Sensori di temperatura (S020): Questi sensori di alta qualità sono utilizzati per misurare la temperatura dell’aria e dei gas compressi.

Questi sensori svolgono un ruolo fondamentale nel monitoraggio e nell’ottimizzazione delle prestazioni dei sistemi di aria compressa. Se hai bisogno di informazioni più specifiche o di assistenza, non esitare a chiedere!