エネルギー損失を削減するための、重大な圧縮空気漏れの特定
電池製造業界において
用途
圧縮空気システムの漏れ検知・管理ソリューション。
ゴール
リークの可視化を実現し、無駄を削減し、効率を向上させます。
お客様
電池メーカー。
セクター
電池の製造。
概要と課題
1. 概要
この製造パークでは、総容量が約400 m³/minに及ぶ複数の圧縮空気システムが稼働しており、これらは常に全負荷状態で連続運転されています。特に継手や工具などの最終使用箇所では空気漏れが頻繁に発生しており、その結果、累積的なエネルギー損失が著しくなっています。
2. 顧客が直面する課題
漏れ検知は目視検査に依存しているため、非効率的である上、騒がしい環境の影響を受けやすく、その結果、漏れ箇所を見逃してしまうことがあります。同時に、システムの老朽化や継続的な監視の欠如により、新たな漏れが絶えず発生しており、長期的な管理が困難になっています。
さらに、エネルギー損失の明確な定量化が行われていないため、意思決定が制約され、是正措置の優先順位付けが困難になっている。
3. 解決策と実装
検査効率の低さ、漏れの特定が困難であること、および損失量の定量化における課題に対処するため、効率的で直感的な漏れ検知・管理システムを構築する「S532 音響イメージング式漏れ検知器」を導入しました。
S532音響イメージング式リーク検出器は、圧縮空気システムの定期的な全範囲点検に使用され、継手、バルブ、空圧工具などのリスクの高い漏れ箇所を迅速に特定します。漏れ箇所は閉ループプロセスで記録・追跡され、レポートやデータ分析により継続的な最適化が支援されます。
- 音響イメージングによる可視化：圧縮空気の漏れを視覚的な画像に変換し、迅速な遠隔スキャンと正確な位置特定を可能にすることで、検出効率を大幅に向上させます。
- マルチモード検知：圧縮空気・ガスの漏れ検知と電気的部分放電の検知の両方に対応しており、1台の装置で複雑な産業環境における複数の検査作業をこなすことができます。
- レーザーによる位置特定：内蔵のレーザーポインターにより、現場での点検時に作業者が漏れの箇所を迅速に特定し、正確に位置を特定できるよう支援します。
- データ記録と画像キャプチャ：完全な記録、分析、およびトレーサビリティを確保するため、写真やスクリーンショットを記録します。
強力なレポートと文書化
S532音響イメージング式漏洩検知器は、インテリジェントなレポート作成機能を備えています。検査データは自動的に標準化されたPDFレポートに変換され、漏洩箇所、深刻度、改善結果を明確に可視化することで、効果的な経営判断や報告を可能にします。
4. 結果
音響イメージングによる漏洩検知技術と体系的な管理手法を導入した結果、同工場は圧縮空気の漏洩抑制において目覚ましい成果を上げた
重大な情報漏洩が確認された
合計で毎分104.73リットルの漏れが4箇所確認された。そのうち、毎分102.65リットルに上る3箇所の重大な漏れが、圧縮空気の損失のほぼすべてを占めていた。
優先順位の修正
漏洩率の定量化と深刻度の分類により、修理の優先順位を決定し、最も重要な箇所にリソースを集中させるための明確な根拠が得られた。
迅速な漏洩検知
音響イメージング技術により、オペレーターは騒がしい生産現場であっても、設備を迅速にスキャンし、漏れ箇所を視覚的に特定することが可能になった。
データ駆動型
画像、測定データ、および標準化された報告書により、トレーサビリティのある検査記録が作成され、体系的かつ長期的な漏洩管理が支えられました。
5. 結論
「漏洩量やそれに伴うコストを定量化できる検知ツールを導入したことで、漏洩検知の効率を向上させただけでなく、経験に基づく管理からデータ駆動型の運用への移行を実現し、『ゼロリーク工場』に向けた実用的かつ効果的な道筋を築くことができました。」
— 施設管理責任者
6. 使用中の製品
製造施設全体における圧縮空気の漏れを検知、定量化、および管理するために、以下のSUTO iTECソリューションが採用されました。
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SUTO iTECの漏洩検知ソリューションを活用して、エネルギーの無駄を削減し、メンテナンス効率を向上させ、「ゼロリーク工場」の実現を目指しましょう。
