Centrum wsparcia: Przewodniki i często zadawane pytania

W tym konkretnym przypadku przepływomierz jest używany do określenia przepływu i całkowitego zużycia sprężonego powietrza. Przepływ Prawie wszystkie nowoczesne czujniki przepływu wymagają tak zwanego w pełni rozwiniętego profilu przepływu dla dokładnego pomiaru. Profil ten jest zakłócany przez przeszkody i zmiany kierunku w rurociągu i musi być „prostowany” na dłuższych prostych odcinkach. Dlatego poszczególne sekcje wlotowe i wylotowe są zdefiniowane i określone w wielokrotnościach średnicy rury.

Polimerowy czujnik wilgotności działa poprzez pomiar zmiany oporu elektrycznego folii polimerowej wraz ze zmianą wilgotności powietrza.

Czujnik zazwyczaj składa się z cienkiej warstwy materiału polimerowego, który jest wrażliwy na zmiany wilgotności. Folia jest umieszczona pomiędzy dwiema elektrodami, a gdy zmienia się wilgotność, zmienia się również rezystancja elektryczna folii. Ta zmiana rezystancji jest następnie przekształcana w mierzalny sygnał elektryczny, który może być wykorzystany do wskazania poziomu wilgotności.

W systemach sprężonego powietrza czujnik wilgotności jest zwykle montowany w rurze sprężonego powietrza, gdzie jest wystawiony na działanie strumienia powietrza. Gdy powietrze przepływa przez czujnik, powoduje, że folia polimerowa pochłania lub uwalnia wilgoć, co z kolei powoduje zmianę rezystancji elektrycznej folii. Ta zmiana rezystancji jest następnie mierzona i wykorzystywana do określenia poziomu wilgotności powietrza.

Polimerowe czujniki wilgotności mają szereg zalet w porównaniu z innymi typami czujników wilgotności. Są one zazwyczaj bardziej dokładne i stabilne niż inne typy czujników oraz mają szeroki zakres pomiarowy. Są również stosunkowo tanie i łatwe w instalacji.

Należy pamiętać, że dokładność pomiaru wilgotności może zależeć od kilku czynników, takich jak zastosowany polimer, temperatura, ciśnienie i zanieczyszczenia obecne w powietrzu. Ważne jest również, aby postępować zgodnie z instrukcjami producenta dotyczącymi instalacji i obsługi czujnika, aby zapewnić dokładne i wiarygodne wyniki.

Każde urządzenie o wysokiej precyzji, które jest narażone na trudne lub zmienne warunki pracy, dlatego czujnik musi być regularnie sprawdzany i resetowany. O czym wiele osób nie wie – jest to nawet określone w normie ISO 9001. Zalecamy przeprowadzanie takiej kalibracji co najmniej raz na 12 miesięcy.

W celu konserwacji przepływomierza sprężonego powietrza należy wykonać następujące czynności:

• Regularnie sprawdzaj kalibrację przepływomierza. Zaleca się kalibrowanie przepływomierza co najmniej raz w roku lub tak często, jak jest to określone przez producenta lub wymogi prawne.
• Utrzymuj przepływomierz w czystości. Brud, kurz i zanieczyszczenia mogą z czasem gromadzić się na przepływomierzu, wpływając na jego działanie. Należy regularnie czyścić przepływomierz miękką szczotką lub sprężonym powietrzem.
• Sprawdź instalację przepływomierza. Upewnij się, że przepływomierz jest prawidłowo zainstalowany, a wszystkie połączenia są szczelne.
• Sprawdź warunki procesu. Upewnij się, że warunki procesu, takie jak temperatura i ciśnienie, mieszczą się w zakresie, do którego miernik został zaprojektowany.
• Sprawdź natężenie przepływu. Upewnij się, że natężenie przepływu przez miernik mieści się w zakresie, do którego miernik został zaprojektowany.
• Sprawdź jednostkę sterującą i oprogramowanie. Upewnij się, że jednostka sterująca i oprogramowanie działają prawidłowo, a ustawienia są prawidłowe.
• Utrzymuj miernik w stanie nasmarowanym. Niektóre przepływomierze wymagają smarowania do prawidłowego działania. Należy zapoznać się z instrukcjami producenta, aby upewnić się, że przepływomierz jest odpowiednio nasmarowany.
• W razie potrzeby należy wymienić czujnik i inne zużywające się części. Czujnik i inne zużywające się części przepływomierza mogą z czasem wymagać wymiany. Należy zapoznać się z instrukcjami producenta dotyczącymi zalecanych okresów wymiany.
• Ochrona przepływomierza. Przepływomierze są często narażone na trudne warunki środowiskowe, dlatego ważne jest, aby chronić je przed ekstremalnymi temperaturami, wibracjami i innymi czynnikami środowiskowymi.

Ważne jest, aby zapoznać się z instrukcją obsługi producenta w celu uzyskania szczegółowych procedur i zaleceń dotyczących konserwacji. Zaleca się również skontaktowanie się z producentem lub wykwalifikowanym technikiem serwisowym, jeśli nie masz pewności co do sposobu konserwacji przepływomierza.

• Kalibracja zerowego przepływu nie została wykonana lub została wykonana nieprawidłowo.
• Wysoka wilgotność lub pozostałości oleju mogą powodować, że czujniki termiczne będą rejestrować fałszywe odczyty.
• Znajdujące się w pobliżu maszyny lub wibracje mogą generować sygnały szumu, które są interpretowane jako przepływ.

• Użyj oprogramowania S4C-FS, aby wykonać prawidłową kalibrację zerowego przepływu przy całkowicie rozhermetyzowanym przewodzie.
• Sprawdź obecność wilgoci lub oleju za pomocą czujnika lub monitora punktu rosy.
• Należy unikać instalowania czujnika w pobliżu źródeł wibracji, takich jak sprężarki lub silniki, które mogą wpływać na dokładność pomiaru.

• Okablowanie sygnału wyjściowego może być podłączone nieprawidłowo.
• Bezpiecznik lub element systemu pomiarowego może być przepalony.
• Skalowanie wyjścia analogowego (np. 4-20 mA) może być nieprawidłowo skonfigurowane.
• Zainstalowana karta wyjściowa może nie spełniać wymagań sygnałowych systemu.

• Podwójnie sprawdź okablowanie wyjściowe, korzystając z instrukcji obsługi.
• Za pomocą multimetru sprawdź, czy na liniach wyjściowych obecny jest sygnał.
• Otwórz oprogramowanie S4C-FS i upewnij się, że wybrano prawidłowe skalowanie sygnału.
• Upewnij się, że wyjście czujnika (np. 4-20 mA, Modbus) odpowiada oczekiwaniom wejściowym rejestratora danych lub sterownika PLC.

• Okablowanie może być nieprawidłowe lub kabel może być uszkodzony.
• Linie komunikacyjne Modbus (D+ i D-) mogą być odwrócone.
• Jeśli korzystasz z protokołu Modbus TCP, czujnik może być podłączony bezpośrednio do komputera zamiast przez przełącznik sieciowy lub koncentrator.
• Skonfigurowany adres Modbus może nie odpowiadać rzeczywistemu adresowi czujnika.
• Czujnik może nie być zasilany lub napięcie zasilania może być zbyt niskie.

• Porównaj okablowanie z instrukcją obsługi czujnika, aby upewnić się, że wszystkie połączenia są prawidłowe.
• Za pomocą multimetru sprawdź, czy zasilanie 24 VDC jest stabilne.
• Przetestuj kabel pod kątem ciągłości lub wypróbuj znany, działający kabel zastępczy.
• Zweryfikuj adres Modbus i ustawienia komunikacji za pomocą oprogramowania konfiguracyjnego S4C-FS.
• Upewnij się, że kabel od rozgałęźnika do czujnika jest krótszy niż 30 cm, aby zapewnić prawidłowe wykrywanie.
• Użyj funkcji skanowania adresów oprogramowania S4C-FS, aby wykryć czujnik w sieci.

• Czujnik może być nieprawidłowo zainstalowany – na przykład niewyśrodkowany lub zainstalowany na niewłaściwej głębokości.
• W ustawieniach może być wybrany niewłaściwy typ gazu, jednostki przepływu lub warunki odniesienia.
• Wewnętrzna średnica rury może być nieprawidłowo wprowadzona do oprogramowania.
• Technologia czujnika może nie być odpowiednia dla bieżącego zastosowania (np. czujniki masy termicznej w bardzo wilgotnym środowisku).
• Prosta rura przed lub za czujnikiem może być niewystarczająca, powodując turbulentny przepływ.

• Sprawdź, czy czujnik jest prawidłowo wyśrodkowany w rurze i zainstalowany na zalecanej głębokości i w zalecanej orientacji.
• Sprawdź typ gazu, jednostki pomiarowe i warunki ciśnienia/temperatury odniesienia w oprogramowaniu S4C-FS.
• Wprowadź prawidłową średnicę wewnętrzną rury, aby zapewnić prawidłowe obliczenie przepływu.
• Upewnij się, że technologia czujnika jest odpowiednia dla warunków gazowych (np. unikaj czujników masy termicznej, w których może występować ciekła woda).
• Zainstaluj czujnik z odpowiednimi odcinkami prostych rur przed i za nim, zgodnie z instrukcją.

• Między czujnikami mogą występować nieszczelności lub obejścia.
• Jeden lub więcej czujników może mieć nieprawidłowe ustawienia skalowania lub średnicy rury.
• Niektóre czujniki mogą nie mierzyć całej ścieżki przepływu z powodu złej lokalizacji instalacji.

• Sprawdź system pod kątem wycieków lub otwartych zaworów obejściowych.
• Upewnij się, że każdy czujnik ma prawidłowe ustawienia dla średnicy rury, typu gazu i zakresu pomiarowego.
• Sprawdź, czy czujniki są zainstalowane w miejscach, w których mogą mierzyć cały przepływ w rurociągu.

• Czujnik może być fizycznie zainstalowany w niewłaściwym kierunku.
• Konfiguracja kierunku przepływu w oprogramowaniu może zostać odwrócona.

• Sprawdź strzałki kierunkowe na obudowie czujnika i upewnij się, że odpowiadają one rzeczywistemu kierunkowi przepływu.
• W razie potrzeby zaktualizuj ustawienia kierunku przepływu w oprogramowaniu S4C-FS, aby skorygować odczyt.

• Powietrze lub gaz mogą być zanieczyszczone wilgocią, olejem lub cząstkami stałymi.
• Przepływ turbulentny spowodowany przez pobliskie kolanka, zawory lub inne przeszkody może wpływać na odczyty.
• Czujnik może być luźny lub włożony na niewłaściwą głębokość.

• Sprawdzić filtry i osuszacze przed czujnikiem, aby zapewnić czyste i suche powietrze.
• Sprawdź, czy na elemencie czujnika nie ma rdzy, oleju lub zanieczyszczeń.
• Jeśli to możliwe, przenieś czujnik do bardziej stabilnej części rury, z dala od zakrętów lub zaworów.
• Upewnij się, że czujnik jest dobrze zamocowany na prawidłowej głębokości i w prawidłowej orientacji.

• Średnica rury lub zakres pomiarowy mogą być nieprawidłowo ustawione w oprogramowaniu.
• Wilgoć lub ciekła woda mogą przedostawać się do czujnika, szczególnie w modelach z masą termiczną.
• Czujnik może być silnie zanieczyszczony olejem lub cząstkami stałymi.

• Sprawdź ustawienia czujnika w S4C-FS i skoryguj wszelkie błędy średnicy lub zakresu przepływu.
• Sprawdź punkt rosy w układzie sprężonego powietrza, aby upewnić się, że do czujnika nie dostaje się skroplona woda.
• Sprawdź i wyczyść czujnik oraz upewnij się, że filtry i osuszacze działają prawidłowo.

Sprężone powietrze musi pokonać wiele przeszkód między generatorem sprężarki a punktem użycia. Prowadzi to do spadku ciśnienia.

Regularna kalibracja zapewnia, że przyrządy pozostają dokładne, niezawodne i bezpieczne w użyciu. Z biegiem czasu czujniki mogą dryfować z powodu zmian środowiskowych lub zużycia, a kalibracja koryguje ten dryf.

Wiele branż wymaga skalibrowanych przyrządów pomiarowych, aby spełnić wymagania przepisów, takich jak GMP. Dokładne pomiary wspierają kontrolę jakości, poprawiają spójność produktu i zmniejszają ryzyko bezpieczeństwa w krytycznych procesach.

Rutynowa kalibracja jest również opłacalna. Pomaga zapobiegać błędom produkcyjnym, niepotrzebnym ponownym testom i problemom ze sprzętem, które mogą stać się kosztowne, jeśli nie zostaną wykryte.

Krótko mówiąc, regularna kalibracja zapewnia dokładność, zgodność, bezpieczeństwo i długoterminową wydajność.

Aby wyczyścić przepływomierz termiczny, należy zawsze obchodzić się z czujnikiem ostrożnie, aby uniknąć jego uszkodzenia.

Najpierw wyłącz zasilanie i odłącz miernik. Sprawdzić obszar czujnika pod kątem zanieczyszczeń. Usunąć luźne zanieczyszczenia za pomocą czystego, suchego sprężonego powietrza, stosując jedynie delikatny nacisk. Nigdy nie dotykaj elementu czujnika ani nie używaj narzędzi ściernych.

W razie potrzeby należy użyć łagodnych środków czyszczących zatwierdzonych przez producenta i trzymać je z dala od elementu czujnika. Przed ponownym włączeniem urządzenia należy odczekać, aż wszystkie części całkowicie wyschną.

Po czyszczeniu należy przeprowadzić kontrolę kalibracji, aby zapewnić dokładne działanie. Regularne kontrole, czyszczenie i kalibracja pomagają utrzymać długotrwałą wydajność i zapobiegają gromadzeniu się osadów.

W przypadku jakichkolwiek wątpliwości należy postępować zgodnie z instrukcjami producenta lub skonsultować się z wykwalifikowanym technikiem.

Spadki ciśnienia w układzie sprężonego powietrza mogą mieć różne przyczyny. Do najczęstszych przyczyn spadku ciśnienia należą

Nieszczelności: Nieszczelności w układzie sprężonego powietrza mogą powodować spadki ciśnienia, umożliwiając ucieczkę powietrza z układu. Nieszczelności mogą występować w rurach, złączkach, zaworach i innych elementach systemu.

Ograniczenia: Ograniczenia w układzie sprężonego powietrza mogą powodować spadki ciśnienia poprzez ograniczenie przepływu powietrza. Przykłady ograniczeń obejmują zatkane filtry, częściowo zamknięte zawory i ograniczone przewody rurowe.

Nieprawidłowo zwymiarowane orurowanie: Jeśli przewody rurowe nie są odpowiednio dobrane do natężenia przepływu, może to powodować spadki ciśnienia w układzie.

Osuszacz powietrza: Jeśli osuszacz powietrza nie działa prawidłowo, może to powodować spadki ciśnienia w układzie.

Korozja: Korozja rur, złączek i innych elementów układu pneumatycznego może powodować spadki ciśnienia poprzez zmniejszenie wewnętrznej średnicy rur i złączek.

Nadmierne zużycie sprężonego powietrza: Jeśli system sprężonego powietrza jest używany w większym stopniu niż został zaprojektowany, może to powodować spadki ciśnienia.

Niewystarczająca wydajność sprężarki: jeśli sprężarka nie ma wystarczającej wydajności, aby zaspokoić zapotrzebowanie, może to spowodować spadki ciśnienia w systemie.

Nieprawidłowo ustawione regulatory ciśnienia i zawory sterujące: Nieprawidłowe ustawienie regulatorów ciśnienia i zaworów sterujących może powodować spadki ciśnienia w układzie.

Przewody rurowe i odstępy: Nieprawidłowo dobrane średnice rur i długie rury będą powodować spadki ciśnienia, szczególnie przy wysokich prędkościach przepływu powietrza.

Ważne jest, aby regularnie sprawdzać i konserwować system sprężonego powietrza w celu zidentyfikowania i usunięcia wszelkich potencjalnych problemów, które mogą powodować spadki ciśnienia. Obejmuje to sprawdzanie szczelności.

Termiczne przepływomierze masowe do sprężonego powietrza to elastyczne przyrządy, które mogą również mierzyć przepływ wielu innych gazów. Ich zasada działania opiera się na wymianie ciepła. Podgrzany czujnik traci ciepło na rzecz przepływającego gazu, a efekt chłodzenia jest proporcjonalny do przepływu masowego. Monitorując zmianę temperatury, miernik określa rzeczywisty przepływ gazu.

Ponieważ każdy gaz ma swoją własną przewodność cieplną i właściwości molekularne, nowoczesne przyrządy wykorzystują algorytmy oprogramowania do dostosowania tych czynników. Czujnik skalibrowany w powietrzu można zatem dostosować do azotu, tlenu, dwutlenku węgla lub innych sprężonych gazów, stosując odpowiednie ustawienia gazu.

Sprawia to, że przepływomierze masowe termiczne są niezawodnym wyborem dla szerokiego zakresu zastosowań gazowych, w których wymagany jest dokładny pomiar przepływu masowego.

Podczas omawiania przepływomierzy objętościowych do gazów, warunki odniesienia są określonymi znormalizowanymi parametrami używanymi do normalizacji pomiaru objętości gazu. Dwa typowe, powszechnie spotykane warunki odniesienia to warunki normalne i warunki standardowe:

Warunki normalne:
Warunki normalne definiuje się jako temperaturę 0°C (32°F) i ciśnienie 1013,25 hektopaskali (hPa), co odpowiada 1 atmosferze (atm) lub 14,7 funtom na cal kwadratowy ciśnienia bezwzględnego (psia).
Pomiary przepływu objętościowego wykonane w warunkach normalnych stanowią punkt odniesienia do porównywania objętości gazu, szczególnie przy obliczaniu zużycia gazu, zużycia energii lub emisji.

Warunki standardowe:
Warunki standardowe definiuje się jako temperaturę 20°C (68°F) i ciśnienie 1000 hektopaskali (hPa), co odpowiada 1 barowi lub 14,504 psi.
Pomiary przepływu objętościowego wykonywane w warunkach standardowych są powszechnie stosowane w różnych branżach i zastosowaniach, w tym HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja), inżynierii procesowej i monitorowaniu środowiska.
Warunki standardowe są często preferowane ze względu na ich praktyczne znaczenie i łatwość konwersji, ponieważ są one ściśle zgodne z typowymi warunkami pracy w wielu procesach przemysłowych.

Integracja pomiaru przepływu, ciśnienia i temperatury w jednym czujniku oferuje znaczące korzyści pod względem wglądu w proces, dokładności, bezpieczeństwa, diagnostyki i efektywności kosztowej – zwłaszcza w systemach sprężonego powietrza i gazu.

1. Pełne zrozumienie procesu

Przepływ, ciśnienie i temperatura są ze sobą powiązane. Pomiar wszystkich trzech parametrów razem pozwala na:

– Wgląd w wydajność systemu w czasie rzeczywistym
– Dokładne obliczanie przepływu masowego, które jest niezbędne do zarządzania energią i optymalizacji systemu

2. Zwiększona dokładność i niezawodność

Dzięki rejestrowaniu wszystkich kluczowych parametrów w tym samym miejscu, w tych samych warunkach, błędy pomiarowe wynikające z niedopasowania lokalizacji czujników lub opóźnień czasowych są zmniejszone. Poprawia to wydajność:

– Dokładność pomiarów
– Spójność danych dla systemów kontroli i raportowania

3. Zaawansowana diagnostyka i wyszukiwanie usterek

Połączenie przepływu i ciśnienia pomaga w identyfikacji problemów z systemem:

– Wykrywanie spadków ciśnienia, które mogą być spowodowane zwiększonym zapotrzebowaniem na przepływ, ograniczeniami lub wyciekami
– Ocenianie, czy system sprężarek może nadążyć za rzeczywistym zużyciem
– Wspieranie analizy przyczyn źródłowych w przypadku nieefektywności lub awarii systemu

4. Zwiększone bezpieczeństwo

Monitorowanie temperatury i ciśnienia pomaga wykryć nieprawidłowe warunki pracy, takie jak

– Przegrzanie
– Nadciśnienie
Pozwala to na wczesną interwencję i zmniejsza ryzyko uszkodzeń lub wypadków.

5. Oszczędność miejsca i kosztów

Wieloparametrowy czujnik redukuje:

– Liczba zainstalowanych urządzeń
– Złożoność okablowania
– Koszty instalacji i konserwacji

Upraszcza również integrację z systemami monitorowania lub automatyzacji.

Wnioski

Połączenie pomiarów przepływu, ciśnienia i temperatury w jednym czujniku zapewnia pełniejszy obraz systemu, wspomaga skuteczne wykrywanie usterek, zwiększa bezpieczeństwo i obniża całkowity koszt systemu. W przypadku systemów sprężonego powietrza i gazu to zintegrowane podejście jest niezbędne do optymalizacji wydajności i niezawodnego monitorowania.

Pomiar wszystkich trzech faz systemu zasilania jest ważny, ponieważ zapewnia pełniejsze zrozumienie zachowania systemu. System trójfazowy to rodzaj systemu zasilania elektrycznego, który wykorzystuje trzy oddzielne przewody do zasilania odbiorników. Każdy przewód przenosi sinusoidalny przebieg napięcia, który jest o 120 stopni poza fazą z pozostałymi. Mierząc wszystkie trzy fazy, można określić całkowitą moc pobieraną lub generowaną przez system, a także moc pobieraną lub generowaną przez poszczególne obciążenia. Ponadto, dzięki pomiarowi wszystkich trzech faz, możliwe jest wykrycie wszelkich nierównowag lub problemów w systemie, takich jak usterka na jednej fazie, co może wskazywać na problem, którym należy się zająć.

Przepływomierze typu insercyjnego, takie jak termiczne przepływomierze masowe i przepływomierze z rurką Pitota, mogą być stosowane w rurach o różnych rozmiarach bez konieczności ponownej kalibracji, ponieważ zostały zaprojektowane do pomiaru przepływu płynu w rurze bez wpływu na rozmiar lub kształt rury. Oba te typy przepływomierzy mierzą prędkość płynu, która jest następnie łączona z polem przekroju poprzecznego rury w celu obliczenia przepływu objętościowego.

Termiczny przepływomierz masowy działa w oparciu o pomiar różnicy temperatur na podgrzewanym elemencie czujnika umieszczonym w rurze. Przepływ płynu przez rurę powoduje przenoszenie ciepła z elementu czujnika do płynu. Mierząc transfer ciepła, można określić natężenie przepływu płynu, wykorzystując właściwości termiczne płynu i znane pole przekroju poprzecznego rury.

Przepływomierz z rurką Pitota działa na zasadzie pomiaru różnicy ciśnień na rurce wprowadzonej do rury. Rurka jest umieszczona w taki sposób, że płyn przepływa wokół niej i tworzy różnicę ciśnień na rurce, która jest proporcjonalna do prędkości płynu. Mierząc różnicę ciśnień, można określić natężenie przepływu płynu, wykorzystując prędkość płynu i znane pole przekroju poprzecznego rury.

W obu przypadkach zasada pomiaru opiera się na określeniu prędkości płynu w rurze, która jest następnie łączona z przekrojem rury, co skutkuje przepływem objętościowym, który jest niezależny od rozmiaru rury. Jest to powód, dla którego tego typu przepływomierze mogą być stosowane w rurach o różnych rozmiarach bez konieczności ponownej kalibracji.

Ze względu na fakt, że naturalne zjawisko wyrównywania (równoważenia niestabilnych warunków przez przepływ) wilgoć z otoczenia jest w stanie przeniknąć do rurociągów sprężonego powietrza, nawet jeśli powietrze jest pod ciśnieniem. Normalny system sprężonego powietrza ma niezliczone punkty połączeń, przez które wilgoć przedostaje się do rurociągów. Powoduje to negatywny wpływ na punkt rosy. Efekt ten należy wziąć pod uwagę w zastosowaniach, w których punkt rosy ma krytyczne znaczenie, a zatem punkt użycia jest jedynym niezawodnym sposobem uniknięcia ryzyka dla produkcji.

Ze względu na fakt, że zanieczyszczenia znajdują się w powietrzu otoczenia, które jest zasysane przez sprężarkę, sprężone powietrze jest również obciążone pyłem, cząstkami stałymi, wilgocią lub oparami oleju. Cząstki stałe są szkodliwe dla wielu procesów produkcyjnych, np. w przemyśle elektronicznym, farmaceutycznym lub laboratoriach badawczo-rozwojowych i dlatego muszą być niezawodnie monitorowane.

System oczyszczania sprężonego powietrza składa się z etapowych systemów filtracji i osuszania. Ponieważ sprężone powietrze musi przemieszczać się przez elementy filtrujące, wymienniki ciepła lub warstwy osuszające o małych średnicach i wielu zagięciach, następuje utrata ciśnienia. Korozja, zatrzymane cząstki lub zaabsorbowany olej i woda zatykają filtry i osuszacze, powodując znaczne spadki ciśnienia, co jest stratą energii. Monitorowanie spadku ciśnienia można łatwo wykonać, wykorzystując czujnik ciśnienia w górę strumienia i drugi w dół strumienia oraz obliczając różnicę ciśnień. Uzyskane informacje pomagają w efektywnym planowaniu wymiany wkładów filtracyjnych i remontów osuszaczy.

Rzeczywiste natężenie przepływu to objętość gazu gdzieś w układzie, niezależna od jego gęstości, która przepływa przez określony punkt. Termin rzeczywiste natężenie przepływu nie jest jasny, jeśli chodzi o masę gazu przepływającego przez dany punkt, ponieważ gaz jest ściśliwy. Jeśli ciśnienie zostanie podwojone, to dla gazu idealnego masa przepływająca ze stałym natężeniem przepływu przez dany punkt również zostanie podwojona. Aby uwzględnić ten zwiększony przepływ masowy, w przypadku gazów zwykle stosuje się standardowy przepływ objętościowy, ponieważ jest on oparty na pewnych standardowych warunkach, a zatem jest porównywalny z przepływem masowym. W przypadku sprężonego powietrza standardem jest zazwyczaj 1 bar bezwzględny i 20 stopni C.

Czujniki przepływu SUTO iTEC są kalibrowane w warunkach zbliżonych do rzeczywistych w laboratorium. Aby osiągnąć dobrą dokładność, stosuje się kilka punktów kalibracji. W zależności od zakresu pomiarowego (Standard, Max, High-speed) kalibracja i testowanie w produkcji wzrastają. Zaleca się, aby wybrany zakres mógł bezpiecznie pokryć maksymalne natężenie przepływu z wystarczającą ilością „miejsca” na górnym końcu.

Zakładam, że chcesz zmierzyć parametry na wylocie sprężarki, ale jeszcze przed filtracją. Oznacza to, że masz mokre powietrze, które może zawierać dodatkowe zanieczyszczenia, takie jak olej lub cząstki stałe.

Do pomiarów przepływu:
+Przepływomierz z rurką Pitota (S430): Nadaje się do pomiaru przepływu mokrego powietrza, ponieważ termiczne masowe czujniki przepływu, takie jak S401, S421 i S415, nie mogą być używane w brudnych i mokrych warunkach.

+Czujniki ciśnienia (S010 / S011): Czujniki te są przeznaczone do pomiaru sprężonego powietrza i gazów, zapewniając bardzo dokładne odczyty ciśnienia.

+Czujniki temperatury (S020): Te wysokiej jakości czujniki służą do pomiaru temperatury sprężonego powietrza i gazów.

Czujniki te odgrywają kluczową rolę w monitorowaniu i optymalizacji wydajności systemów sprężonego powietrza. Jeśli potrzebujesz bardziej szczegółowych informacji lub pomocy, nie wahaj się zapytać!

Typowy system sprężonego powietrza obejmuje:

– Sprężarka do wytwarzania sprężonego powietrza
– Zbiornik powietrza do przechowywania powietrza i stabilizacji ciśnienia
– Osuszacz powietrza do usuwania wilgoci
– Filtry powietrza do usuwania cząstek i oleju
– Regulator powietrza do ustawiania prawidłowego ciśnienia
– Smarownica powietrza do dodawania smaru w razie potrzeby
– Przewody rurowe powietrza do rozprowadzania powietrza w całym systemie
– System sterowania i monitorowania do śledzenia ciśnienia, temperatury, wilgotności i punktu rosy
– Zawory bezpieczeństwa do ochrony przed nadciśnieniem
– Zawory spustowe do usuwania kondensatu

Niektóre systemy mogą zawierać dodatkowe lub mniej komponentów w zależności od zastosowania.

Typowe warunki powietrza bezpośrednio na wylocie sprężarki są takie, że jest ono wilgotne i często zanieczyszczone, głównie z powodu obecności oleju sprężarkowego. Aby zapewnić odpowiednią jakość sprężonego powietrza, należy je przefiltrować i zainstalować separatory wody i oleju. Ciśnienie na wylocie sprężarki może sięgać nawet 90 barów, a ilość oleju powinna wynosić około 10,00 mg/m³.

Przepływomierz wody może być używany do pomiaru odzysku ciepła w układzie sprężonego powietrza poprzez pomiar natężenia przepływu wody używanej do chłodzenia sprężonego powietrza. Ciepło generowane w procesie sprężania można odzyskać, przepuszczając sprężone powietrze przez wymiennik ciepła, w którym przenosi ono ciepło do wody.

Mierząc natężenie przepływu wody przed i po przejściu przez wymiennik ciepła, można obliczyć ilość ciepła przenoszonego ze sprężonego powietrza do wody. Może to dostarczyć informacji na temat wydajności systemu odzysku ciepła i zidentyfikować wszelkie potencjalne problemy.

• Na wylocie sprężarki, aby zapewnić, że wytwarzane sprężone powietrze jest wolne od zanieczyszczeń, takich jak olej, woda i cząstki stałe.
• W punkcie użytkowania, aby zapewnić, że sprężone powietrze zużywane przez urządzenia lub procesy jest odpowiedniej jakości do ich zamierzonego zastosowania.
• Na wlocie sprężarki, aby zapewnić, że powietrze z otoczenia zasysane przez sprężarkę nie jest zanieczyszczone i nie zawiera szkodliwych cząstek lub gazów, które mogłyby uszkodzić sprężarkę lub obniżyć jakość sprężonego powietrza.
• W punkcie przechowywania, aby zapewnić, że sprężone powietrze przechowywane w zbiornikach nie jest zanieczyszczone wodą, olejem lub innymi zanieczyszczeniami.
• W punkcie dystrybucji, aby zapewnić, że sprężone powietrze rozprowadzane do różnych części systemu nie jest zanieczyszczone przez wycieki, korozję lub inne problemy.
• Dobrą praktyką jest również posiadanie systemu monitorowania w celu ciągłego pomiaru i rejestrowania punktu rosy, zawartości oleju, liczby cząstek i innych parametrów wpływających na czystość i jakość sprężonego powietrza.

• Na wylocie sprężarki, aby określić ilość wytwarzanego sprężonego powietrza.
• W punkcie użytkowania, w celu określenia ilości sprężonego powietrza zużywanego przez każdy element wyposażenia lub procesu.
• Na wlocie sprężarki, aby określić ilość powietrza z otoczenia zasysanego przez sprężarkę.
• W punkcie magazynowania, w celu określenia ilości sprężonego powietrza przechowywanego w zbiornikach.
• W punkcie dystrybucji, w celu określenia ilości sprężonego powietrza rozprowadzanego do różnych części systemu.
• Dobrą praktyką jest również posiadanie systemu monitorowania w celu ciągłego pomiaru i rejestrowania ciśnienia, temperatury i wilgotności sprężonego powietrza w różnych punktach systemu.

Pomiar czystości powietrza w kluczowych punktach systemu sprężonego powietrza zapewnia czyste, niezawodne powietrze do wszystkich zastosowań. Jakość powinna być sprawdzana po filtracji, aby zweryfikować, czy zanieczyszczenia takie jak olej, woda i cząstki zostały usunięte. Należy ją również monitorować przed punktami dystrybucji i przy krytycznych urządzeniach, aby zapewnić, że powietrze pozostaje czyste w całej sieci. Najważniejszą lokalizacją jest punkt użytkowania, w którym sprężone powietrze ma bezpośredni wpływ na procesy i jakość produktu. Regularne kontrole całego systemu pomagają wcześnie wykrywać problemy i utrzymywać zgodność z wymaganymi normami.

Czujnik punktu rosy dla sprężonego powietrza mierzy temperaturę, w której wilgoć zaczyna się skraplać. Utrzymanie tej wartości na niskim poziomie jest niezbędne, aby uniknąć korozji, zanieczyszczenia i uszkodzenia sprzętu.

Pojemnościowe czujniki punktu rosy są szeroko stosowane, ponieważ są dokładne, szybkie, solidne i ekonomiczne. Ich działanie polega na wykrywaniu zmian pojemności elektrycznej w miarę interakcji pary wodnej z powierzchnią czujnika. Zmiany te pozwalają czujnikowi obliczyć punkt rosy sprężonego powietrza.

Czujniki pojemnościowe mają kilka zalet. Zapewniają niezawodną dokładność, krótki czas reakcji i długoterminową stabilność nawet w trudnych warunkach przemysłowych. Są również znacznie bardziej przystępne cenowo niż systemy z chłodzonym lustrem i nadają się do wielu branż, takich jak produkcja, farmaceutyka, żywność i napoje oraz motoryzacja.

Monitorowanie punktu rosy jest niezbędne do ochrony sprzętu, utrzymania jakości produktu i zapewnienia wydajnej pracy systemów sprężonego powietrza.

Ogólnie rzecz biorąc, pojemnościowe czujniki punktu rosy są kluczowymi narzędziami do utrzymywania suchego i czystego sprężonego powietrza w szerokim zakresie zastosowań przemysłowych.

Modbus TCP to wersja protokołu Modbus działająca w sieciach TCP/IP. Zamiast komunikacji szeregowej wykorzystuje Ethernet, umożliwiając urządzeniom wymianę danych w sieciach lokalnych lub Internecie. Działa w oparciu o model klient-serwer, w którym serwer przechowuje dane, a klienci je odczytują lub zapisują. Modbus TCP jest szeroko stosowany w automatyce przemysłowej, ponieważ jest elastyczny, skalowalny i kompatybilny ze sprzętem wielu producentów.

Przepływomierz ultradźwiękowy do cieczy mierzy przepływ przy użyciu technologii czasu przejścia. Wysyła on sygnały ultradźwiękowe w górę i w dół strumienia cieczy. Porównując czasy przejścia tych sygnałów, miernik dokładnie oblicza natężenie przepływu.

Przepływomierze czasu przelotu oferują wysoką dokładność, nieinwazyjną instalację i przydatność do wielu cieczy o różnej lepkości i temperaturze. Mogą również mierzyć przepływ w obu kierunkach.

Ich dokładność może spadać w bardzo turbulentnych przepływach lub cieczach z pęcherzykami powietrza lub ciałami stałymi. Mają one również wyższy koszt początkowy, choć niskie koszty utrzymania często równoważą ten koszt w czasie.

Ogólnie rzecz biorąc, przepływomierze ultradźwiękowe zapewniają precyzyjny, niezawodny i wszechstronny pomiar przepływu cieczy w zamkniętych systemach rurowych.

Termiczny przepływomierz masowy mierzy sprężone powietrze i gaz wykorzystując konwekcyjny transfer ciepła. Zawiera on podgrzewany czujnik i czujnik temperatury. Przepływający gaz chłodzi podgrzewany czujnik, a miernik oblicza przepływ masowy na podstawie ilości usuniętego ciepła.

Termiczne przepływomierze masowe oferują bezpośredni pomiar przepływu masowego, szybki czas reakcji, szeroki zakres pomiarowy, niski spadek ciśnienia i brak ruchomych części, dzięki czemu są niezawodne i łatwe w utrzymaniu.

Są one wrażliwe na zmiany składu gazu, nie nadają się do wilgotnego lub zanieczyszczonego powietrza i działają najlepiej z czystymi, suchymi gazami.

Ogólnie rzecz biorąc, zapewniają one dokładny i stabilny pomiar przepływu w wielu przemysłowych zastosowaniach związanych ze sprężonym powietrzem i gazem.

Wyjście analogowe 4-20 mA jest powszechnie stosowanym sygnałem przemysłowym używanym do przesyłania wartości pomiarowych z czujnika do sterownika lub urządzenia monitorującego. Prąd reprezentuje zakres pomiarowy, z 4 mA jako punktem zerowym i 20 mA jako wartością pełnej skali.

Sygnał ten jest popularny, ponieważ jest dokładny, odporny na zakłócenia elektryczne i może być przesyłany na duże odległości bez utraty jakości. Łatwo łączy się również ze sterownikami, wskaźnikami i rejestratorami.

Wyjście 4-20 mA jest szeroko stosowane w sterowaniu procesami i automatyce do przesyłania wartości takich jak temperatura, ciśnienie, przepływ i poziom.

Wyjście impulsowe to rodzaj sygnału cyfrowego, który przełącza się między dwoma stanami, zazwyczaj wysokim (1) i niskim (0), w powtarzającym się wzorcu. Czas trwania stanu wysokiego nazywany jest „szerokością impulsu”, a czas trwania stanu niskiego nazywany jest „okresem impulsu”. Częstotliwość impulsów lub liczba impulsów na sekundę nazywana jest „częstotliwością impulsów”. Wyjścia impulsowe są powszechnie stosowane w elektronice cyfrowej, w tym w systemach sterowania i komunikacji cyfrowej.

ISO 8573 to seria międzynarodowych norm dotyczących czystości sprężonego powietrza. Norma określa maksymalne dopuszczalne poziomy zanieczyszczeń, takich jak woda, olej i cząstki stałe, w systemach sprężonego powietrza. Norma podzielona jest na kilka części, z których każda obejmuje inny aspekt czystości sprężonego powietrza.

Na przykład część 1 normy obejmuje ogólne wymagania dotyczące czystości sprężonego powietrza, podczas gdy część 2 obejmuje metody pomiarowe stosowane do określania poziomów zanieczyszczeń w sprężonym powietrzu. Norma definiuje również klasy czystości sprężonego powietrza, przy czym klasa 1 jest najwyższa, a klasa 8 najniższa.

Każda klasa odpowiada innemu zestawowi maksymalnych dopuszczalnych poziomów zanieczyszczeń, a klasa, którą musi spełniać konkretny system sprężonego powietrza, będzie zależeć od zastosowania, w którym sprężone powietrze będzie używane.

Zasada termicznego przepływu masowego mierzy straty ciepła podgrzewanego czujnika poruszającego się gazu. W zależności od masy i prędkości przepływającego gazu, sygnał jest proporcjonalny do standardowego natężenia przepływu. Zasada ta jest bardzo niezawodna w szerokim zakresie. W szczególności do wykrywania małych przepływów powietrza, spowodowanych na przykład wyciekiem. Dzięki niewielkim rozmiarom możliwa jest łatwa instalacja pod ciśnieniem bez przerywania produkcji – kolejna zaleta w porównaniu z innymi zasadami.

Laserowy licznik cząstek z metodą rozpraszania światła działa poprzez wykorzystanie wiązki laserowej do oświetlania cząstek w próbce, a następnie pomiaru rozproszonego światła w celu określenia rozmiaru i liczby obecnych cząstek. Rozproszone światło jest zbierane przez detektor, który następnie przesyła sygnał do komputera w celu analizy.

Ilość światła rozproszonego przez cząstkę jest wprost proporcjonalna do jej rozmiaru, więc im większa cząstka, tym więcej światła będzie rozpraszać. Analizując rozproszone światło, licznik cząstek może określić rozkład wielkości cząstek w próbce.

Dodatkowo, rozproszone światło może być kierowane do różnych detektorów w celu zliczenia liczby cząstek w próbce. Metoda ta jest szeroko stosowana do pomiaru wielkości i stężenia cząstek w cieczach, gazach i aerozolach.

Osuszacz adsorpcyjny, zwany również osuszaczem adsorpcyjnym, usuwa wilgoć ze sprężonego powietrza za pomocą porowatego materiału osuszającego, takiego jak żel krzemionkowy lub aktywowany tlenek glinu.

Sprężone powietrze przepływa przez złoże środka osuszającego. Materiał adsorbuje parę wodną, zatrzymując wilgoć na swojej powierzchni, podczas gdy suche powietrze przepływa przez niego. Proces ten pozwala osuszaczowi osiągnąć bardzo niskie punkty rosy, zazwyczaj do -40 °C lub niżej. Gdy środek osuszający zostanie nasycony, musi zostać zregenerowany. Zwykle odbywa się to na dwa sposoby:
– Regeneracja bez użycia ciepła (wahania ciśnienia): niewielka ilość suchego powietrza jest używana do oczyszczenia i usunięcia zmagazynowanej wilgoci.
– Regeneracja termiczna: środek osuszający jest podgrzewany w celu uwolnienia wilgoci.

Większość osuszaczy adsorpcyjnych wykorzystuje dwie komory osuszania, dzięki czemu jedna osusza powietrze, podczas gdy druga regeneruje środek osuszający. Zapewnia to ciągły dopływ suchego sprężonego powietrza.

Osuszacze adsorpcyjne są powszechnie używane w zastosowaniach, w których niezbędne jest bardzo suche powietrze i wysoka czystość powietrza, takich jak produkcja, laboratoria i procesy wrażliwe na wilgoć.

Chłodniczy osuszacz powietrza usuwa wilgoć ze sprężonego powietrza, chłodząc je do momentu skroplenia się wody, którą można odprowadzić.

Działa na zasadzie kondensacji. Sprężone powietrze jest chłodzone w obiegu chłodniczym. Gdy temperatura spadnie poniżej punktu rosy, wilgoć zamienia się w ciekłą wodę, która jest automatycznie usuwana. Osuszone powietrze jest następnie lekko podgrzewane, aby zapobiec dalszej kondensacji.

Osuszacze chłodnicze oferują skuteczne usuwanie wilgoci, niezawodną wydajność, niskie koszty eksploatacji i prostą konstrukcję. Są łatwe w instalacji i konserwacji i nadają się do wielu zastosowań, takich jak produkcja, motoryzacja, farmaceutyka oraz żywność i napoje.

Ich ograniczenia pojawiają się przy bardzo niskich punktach rosy, ponieważ zazwyczaj osiągają one około plus trzy stopnie Celsjusza. System chłodzenia wymaga również energii do działania.

Ogólnie rzecz biorąc, chłodnicze osuszacze powietrza są ekonomicznym i wszechstronnym rozwiązaniem do osuszania sprężonego powietrza w szerokim zakresie środowisk przemysłowych.

Przepływomierz z rurką Pitota to urządzenie do pomiaru różnicy ciśnień, które mierzy prędkość gazu w oparciu o zasadę Bernoulliego. Wykorzystuje on dwa punkty ciśnienia. Port stagnacyjny rejestruje ciśnienie uderzeniowe przepływającego gazu, podczas gdy port statyczny rejestruje ciśnienie statyczne wewnątrz rury. Różnica między tymi dwoma ciśnieniami daje ciśnienie różnicowe, które rośnie wraz ze wzrostem prędkości gazu.

Aby określić masowe natężenie przepływu, zmierzona różnica ciśnień jest łączona z temperaturą i ciśnieniem w układzie. Parametry te definiują gęstość gazu, która jest niezbędna do przekształcenia prędkości w przepływ masowy. Dzięki takiemu podejściu przepływomierz z rurką Pitota zapewnia niezawodną metodę pomiaru przepływu masowego w systemach sprężonego powietrza i gazu, wspierając stabilną pracę i spójne monitorowanie zużycia.

Termiczne przepływomierze masowe i przepływomierze różnicy ciśnień to dwie uznane technologie pomiaru przepływu gazu w systemach przemysłowych, w tym sprężonego powietrza. Obie oferują niezawodne działanie, ale różnią się sposobem wykrywania i obliczania przepływu.

Termiczne przepływomierze masowe działają na zasadzie podgrzewania czujnika i obserwowania, jak przepływający gaz go schładza. Ten efekt chłodzenia bezpośrednio odzwierciedla przepływ masowy. Ich kluczowe zalety to bezpośredni pomiar przepływu masowego, szeroki zakres pomiarowy i niski spadek ciśnienia. Brak ruchomych części zapewnia stabilną i długotrwałą pracę. Mogą one jednak reagować na zmiany składu gazu, a ich początkowa inwestycja jest często wyższa.

Przepływomierze różnicowe wytwarzają spadek ciśnienia na ograniczeniu i określają przepływ na podstawie różnicy ciśnień. Są one wszechstronne i mają ugruntowaną pozycję w wielu branżach. Ich początkowy koszt jest zazwyczaj niższy i w mniejszym stopniu wpływa na nie skład gazu. Ponieważ generują spadek ciśnienia, należy to uwzględnić w projekcie systemu. Wymagają również kalibracji w celu dopasowania do zmieniających się warunków pracy, a pomiar jest pośredni.

W porównaniu z innymi technologiami, takimi jak przepływomierze turbinowe, wirowe lub rotametry, te typy przepływomierzy oferują dobrą dokładność i przydatność do przepływu gazu. Termiczne przepływomierze masowe wyróżniają się bezpośrednim pomiarem przepływu masowego, podczas gdy mierniki różnicy ciśnień stanowią solidną i opłacalną alternatywę. Najlepszy wybór zależy od wymaganej dokładności, miejsca instalacji i ogólnych warunków systemu.

Atmosferyczny punkt rosy to punkt rosy bez ciśnienia w normalnych warunkach otoczenia, np. w rozprężonym sprężonym powietrzu. Jeśli powietrze jest sprężone, zawarta w nim wilgoć jest wtłaczana do mniejszej objętości. W ten sposób wilgotność na jednostkę objętości wzrasta, a wraz z nią punkt rosy. Ciśnieniowy punkt rosy jest zawsze mierzony pod ciśnieniem.

Kropelki oleju odnoszą się do małych cząstek oleju zawieszonych w cieczy lub gazie. Ciekłe oleje odnoszą się do olejów, które są w stanie ciekłym w temperaturze pokojowej. Opary oleju odnoszą się do olejów, które są w stanie gazowym, zazwyczaj w wyniku podgrzania lub odparowania.

Główną różnicą między tymi trzema formami oleju jest ich stan fizyczny – kropelki są zawieszone w innej substancji, oleje płynne są w stanie ciekłym, a opary oleju są w stanie gazowym.

Nm³/h i m³/h opisują natężenia przepływu gazu, ale wykorzystują różne warunki odniesienia.

Nm³/h odnosi się do objętości gazu w temperaturze 0°C i pod ciśnieniem 1013 hPa, podczas gdy m³/h (standardowa wartość m³/h) odnosi się do temperatury 20°C i ciśnienia 1000 hPa. Ponieważ temperatura i ciśnienie różnią się, wartości te nie są wymienne. Branże wybierają jedną jednostkę w zależności od swoich standardów, dlatego ważne jest, aby zawsze określać warunki odniesienia, aby zapewnić prawidłowe porównanie i dokładny pomiar.

W systemach sprężonego powietrza i gazu przepływ wolumetryczny mierzy, ile objętości gazu przepływa przez punkt w czasie, znormalizowany do stałych warunków temperatury i ciśnienia.

Przepływ masowy mierzy rzeczywistą masę gazu przepływającego przez system i nie mają na niego wpływu zmiany temperatury, ciśnienia ani składu gazu. Ponieważ odzwierciedla rzeczywistą ilość gazu, przepływ masowy jest dokładniejszy w przypadku kontroli procesu i monitorowania energii.

Zakładam, że chcesz zmierzyć parametry na wylocie sprężarki, ale jeszcze przed filtracją. Oznacza to, że masz mokre powietrze, które może zawierać dodatkowe zanieczyszczenia, takie jak olej lub cząstki stałe.

Do pomiarów przepływu:
+Przepływomierz z rurką Pitota (S430): Nadaje się do pomiaru przepływu mokrego powietrza, ponieważ termiczne masowe czujniki przepływu, takie jak S401, S421 i S415, nie mogą być używane w brudnych i mokrych warunkach.

+Czujniki ciśnienia (S010 / S011): Czujniki te są przeznaczone do pomiaru sprężonego powietrza i gazów, zapewniając bardzo dokładne odczyty ciśnienia.

+Czujniki temperatury (S020): Te wysokiej jakości czujniki służą do pomiaru temperatury sprężonego powietrza i gazów.

Czujniki te odgrywają kluczową rolę w monitorowaniu i optymalizacji wydajności systemów sprężonego powietrza. Jeśli potrzebujesz bardziej szczegółowych informacji lub pomocy, nie wahaj się zapytać!

Czujnik mikrowagi kwarcowej (QCM) to rodzaj czujnika, który wykorzystuje zasadę oscylatora kwarcowego do pomiaru wilgotności sprężonego powietrza. Czujnik QCM składa się z oscylatora kwarcowego, który jest cienkim kawałkiem kryształu kwarcu, który wibruje z precyzyjną częstotliwością, gdy jest do niego przyłożony prąd elektryczny. Gdy zmienia się wilgotność sprężonego powietrza, masa kryształu zmienia się z powodu adsorpcji lub desorpcji cząsteczek wody na powierzchni kryształu. Powoduje to zmianę częstotliwości oscylacji kryształu, którą można zmierzyć i wykorzystać do obliczenia wilgotności.

Czujnik QCM jest zwykle pokryty materiałem higroskopijnym, takim jak tlenek glinu, który przyciąga i adsorbuje cząsteczki wody. Wraz ze wzrostem wilgotności sprężonego powietrza, więcej cząsteczek wody jest adsorbowanych na powierzchni kryształu, zwiększając jego wagę i powodując spadek częstotliwości oscylacji kryształu. I odwrotnie, gdy wilgotność sprężonego powietrza spada, mniej cząsteczek wody jest adsorbowanych na powierzchni kryształu, zmniejszając jego masę i powodując wzrost częstotliwości oscylacji kryształu.

Wykorzystując zmiany częstotliwości w krysztale kwarcu, czujnik może mierzyć wilgotność sprężonego powietrza. Czujniki QCM znane są z wysokiej dokładności, krótkiego czasu reakcji i doskonałej stabilności długoterminowej. Są one również stosunkowo tanie i zajmują niewiele miejsca, dzięki czemu nadają się do stosowania w systemach sprężonego powietrza.