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Warum sollte der Druckverlust bei der Druckluftaufbereitung überwacht werden?

Die Druckluftaufbereitung besteht aus mehreren Filtern und Trocknersystemen. Die Druckluft durchläuft mehrere Filterelemente, Wärmetauscher und / oder Trockenmittel-Schichten mit kleinen Durchmessern und vielen Kurven. Dadurch geht Druck verloren. Korrosion, zurückgehaltene Partikel oder absorbiertes Öl und Wasser verstopfen Filter und Trockner und verursachen zusätzliche Druckverluste, die zu einem Verlust von Energie und erhöhtem Energieverbrauch führen. Die Überwachung des Druckabfalls ist leicht durch die Verwendung eines Drucksensors am Anfang und am Ende der Aufbereitung zu bewerkstelligen. Dadurch können rechtzeitig Filterelemente ausgetauscht und Trockner überholt werden.

Warum tritt Druckabfall in einem Druckluftsystem auf?

Die Druckluft muss in Rohrleitungen teilweise lange Wege zurücklegen, bis sie am Einsatzort ankommt. Rohrleitungen sind für die Luftmengen nicht immer richtig dimensioniert (zu kleiner Querschnitt) und verlaufen sehr verwinkelt. Dadurch werden Druckverluste verursacht, die allerdings nur bei einem Druckluftverbrauch erkannt werden können (nur wenn Luft strömt, entsteht ein Druckabfall).

Warum gibt es in Druckluft-Partikel?

Aufgrund der Tatsache, dass Schadstoffe in der Luft immer enthalten sind, werden diese auch vom Kompressor angesaugt. Umgebungsluft enthält eine Mischung aus Staub, Partikeln, Feuchtigkeit oder Öldämpfen und vieles mehr. Partikel sind für viele Produktionsprozesse schädlich, z. B. in der Elektronik-Industrie, der pharmazeutischen Industrie oder in R & D-Laboren und müssen daher mit Filtern entfernt und ihre Konzentration überwacht werden.

Warum ist Kalibrierung so wichtig?

Jedes hochpräzise Gerät, das harten oder schwankenden Betriebsbedingungen ausgesetzt ist, sollte in regelmäßigen Abständen überprüft werden. Was viele nicht wissen, dies wird auch in der ISO 9001 gefordert. Wir empfehlen, diese Kalibrierung mindestens alle 12 Monate durchzuführen.

Was ist der Unterschied zwischen Standard-, Maximal-und High-Speed-Kalibrierung?

SUTO Durchflusssensoren werden unter annähernd realen Bedingungen im Labor abgeglichen. Dabei werden mehrere Kalibrierpunkte angefahren. Je nach Messbereich (Standard, Max, High-Speed) erhöht sich der Kalibrier- und Testaufwand. Es wird empfohlen den Messbereich so zu wählen, dass die Sonde den maximalen Durchfluss sicher messen kann und noch genügend „Luft“ nach oben hat.

Was ist der Unterschied zwischen Standard- und Ist-Volumenstrom?

Der Ist-Volumenstrom ist das Volumen eines Gases, das irgendwo in einem System unabhängig von seiner Dichte strömt. Der Begriff Volumenstrom ist nicht eindeutig, wenn es um die Masse eines Gases geht, das durch einen bestimmten Punkt strömt, weil Gas komprimierbar ist. Wenn der Druck verdoppelt wird, dann verdoppelt sich bei einem idealen Gas auch die Masse, die bei konstantem Volumenstrom durch einen bestimmten Punkt fließt. Um diesem vergrößerten Massendurchfluss Rechnung zu tragen, wird bei Gasen in aller Regel der Standard-Volumenstrom benutzt, weil dieser auf bestimmte Standardbedingungen zurückgeführt wird und damit vergleichbar ist zum Massenstrom. In der Druckluft ist der Standard in der Regel bei 1 bar absolut und 20 °C.

Warum werden Einlauf- und Auslaufstrecken bei Durchfluss-Sensoren benötigt?

Fast alle modernen Durchflusssensoren benötigen für eine genaue Messung ein sogenanntes vollkommenes Strömungsprofil. Dieses Profil wird von Hindernissen und Richtungsveränderungen der Rohrleitung gestört und muss über längere gerade Rohrstrecken wieder „gerade gezogen“ werden. Deswegen sind bestimmte Einlauf- und Auslaufstrecken definiert und werden in der Regel als Vielfaches des Rohrdurchmessers angegeben.

Warum ist das thermische Massendurchfluss-Prinzip die am besten geeignete Technologie für die Durchflussmessung in Druckluft?

Das thermische Massendurchfluss-Prinzip misst die Abkühlung eines Sensors durch das vorbeiströmende Gas. Je nach der Masse und der Geschwindigkeit des vorbeiströmenden Gases entsteht ein Signal, das proportional zum Standard-Volumenstrom ist. Dieses Prinzip ist über einen weiten Messbereich sehr zuverlässig. Speziell für die Erkennung kleiner Luftströme, wie sie beispielsweise durch Leckagen verursacht werden, können damit sicher erkannt werden. Durch die kleine Bauform ist eine einfache Installation unter Druck ohne Unterbrechung der Produktion möglich – ein weiterer Vorteil gegenüber anderen Prinzipien.

Warum muss der Taupunkt am Einsatzort überprüft werden?

In einer realen Druckluftanlage gibt es unzählige Verbindungsstellen, durch die Feuchtigkeit in die Rohrleitung eindringen kann, auch dann, wenn die Leitung unter Druck steht (physikalischer Effekt, der hier nicht näher erläutert wird). Auch stillgelegte Druckluftleitungen müssen erst gespült werden, teilweise über Stunden und Tage, bis die Feuchtigkeit aus den Leitungen entwichen ist. Diese Kriterien führen zu einer negativen Beeinflussung des Drucktaupunkts. In kritischen Anwendungen muss daher der Taupunkt unbedingt vor Ort zusätzlich gemessen werden.

Was ist der Unterschied zwischen atmosphärischem Taupunkt und Drucktaupunkt?

Atmosphärischer Taupunkt ist der Taupunkt, der unter normalen Umgebungsbedingungen (kein Überdruck) existiert, wie z. B. in entspannter Druckluft. Wird die Luft komprimiert, wird die darin enthaltene Feuchtigkeit in ein kleineres Volumen gepresst, dadurch steigt die Feuchtigkeit pro Volumeneinheit an und damit der Taupunkt (Drucktaupunkt). Der Drucktaupunkt wird immer unter Druck gemessen.