BASE DE CONNAISSANCES

Pourquoi surveiller la perte de pression lors du traitement de l'air comprimé ?

Le traitement de l'air comprimé se compose de plusieurs filtres et de systèmes de séchage. L'air comprimé traverse plusieurs éléments filtrants, échangeurs de chaleur et / ou couches de dessiccant avec de petits diamètres et de nombreuses courbes. Cela entraîne une perte de pression. La corrosion, les particules retenues ou l'huile et l'eau absorbées obstruent les filtres et les sécheurs et provoquent des pertes de pression supplémentaires, ce qui entraîne une perte d'énergie et une augmentation de la consommation d'énergie. Le contrôle de la chute de pression est facile à réaliser en utilisant un capteur de pression au début et à la fin du conditionnement. Cela permet de remplacer à temps les éléments filtrants et de réviser les séchoirs.

Pourquoi une chute de pression se produit-elle dans un système d'air comprimé ?

L'air comprimé doit parfois parcourir de longues distances dans les canalisations avant d'arriver sur le lieu d'utilisation. Les conduites ne sont pas toujours correctement dimensionnées pour les volumes d'air (section trop petite) et sont très tortueuses. Cela provoque des pertes de pression qui ne peuvent toutefois être détectées qu'en cas de consommation d'air comprimé (une chute de pression ne se produit que lorsque l'air circule).

Pourquoi y a-t-il des particules dans l'air comprimé ?

En raison du fait que l'air contient toujours des polluants, ceux-ci sont également aspirés par le compresseur. L'air ambiant contient un mélange de poussières, de particules, d'humidité ou de vapeurs d'huile, et bien plus encore. Les particules sont nocives pour de nombreux processus de production, par exemple dans l'industrie électronique, l'industrie pharmaceutique ou les laboratoires de R&D. Elles doivent donc être éliminées par des filtres et leur concentration doit être contrôlée.

Pourquoi l'étalonnage est-il si important ?

Tout appareil de haute précision exposé à des conditions de fonctionnement difficiles ou fluctuantes doit être contrôlé à intervalles réguliers. Ce que beaucoup ne savent pas, c'est que cela est également exigé par la norme ISO 9001. Nous recommandons d'effectuer ce calibrage au moins tous les 12 mois.

Quelle est la différence entre l'étalonnage standard, maximal et à grande vitesse ?

Les capteurs de débit SUTO sont étalonnés en laboratoire dans des conditions proches de la réalité. Plusieurs points d'étalonnage sont alors abordés. Selon la plage de mesure (Standard, Max, High-Speed), le travail de calibrage et de test augmente. Il est recommandé de choisir la plage de mesure de manière à ce que la sonde puisse mesurer le débit maximal en toute sécurité et qu'elle ait encore suffisamment "d'air" vers le haut.

Quelle est la différence entre le débit volumétrique standard et le débit volumétrique réel ?

Le débit volumique réel est le volume d'un gaz qui s'écoule quelque part dans un système, indépendamment de sa densité. La notion de débit volumique n'est pas claire lorsqu'il s'agit de la masse d'un gaz qui passe par un point donné, car le gaz est compressible. Si la pression est doublée, alors, pour un gaz idéal, la masse qui passe par un point donné à débit constant est également doublée. Pour tenir compte de ce débit massique accru, on utilise généralement le débit volumique standard pour les gaz, car celui-ci est ramené à certaines conditions standard et est donc comparable au débit massique. Dans l'air comprimé, le standard est généralement de 1 bar absolu et 20 °C.

Pourquoi des distances d'entrée et de sortie sont-elles nécessaires pour les capteurs de débit ?

Presque tous les capteurs de débit modernes nécessitent ce que l'on appelle un profil d'écoulement parfait pour une mesure précise. Ce profil est perturbé par des obstacles et des changements de direction de la canalisation et doit être "redressé" sur de longues sections droites de la canalisation. C'est pourquoi certaines distances d'entrée et de sortie sont définies et sont généralement exprimées en multiples du diamètre du tube.

Pourquoi le principe du débit massique thermique est-il la technologie la plus appropriée pour la mesure du débit dans l'air comprimé ?

Le principe du débit massique thermique mesure le refroidissement d'un capteur par le gaz qui le traverse. En fonction de la masse et de la vitesse du gaz qui passe, un signal proportionnel au débit standard est généré. Ce principe est très fiable sur une large plage de mesure. Spécialement conçu pour la détection de petits flux d'air, tels que ceux causés par des fuites, il permet de détecter de manière fiable. Sa petite taille permet de l'installer facilement sous pression sans interrompre la production - un autre avantage par rapport à d'autres principes.

Pourquoi faut-il vérifier le point de rosée sur le lieu d'utilisation ?

Dans une installation d'air comprimé réelle, il existe d'innombrables points de jonction par lesquels l'humidité peut s'infiltrer dans la tuyauterie, même lorsque celle-ci est sous pression (effet physique qui n'est pas expliqué en détail ici). Même les conduites d'air comprimé désaffectées doivent d'abord être rincées, parfois pendant des heures et des jours, jusqu'à ce que l'humidité soit évacuée des conduites. Ces critères entraînent une influence négative sur le point de rosée sous pression. Dans les applications critiques, le point de rosée doit donc impérativement être mesuré en plus sur place.

Quelle est la différence entre le point de rosée atmosphérique et le point de rosée sous pression ?

Le point de rosée atmosphérique est le point de rosée qui existe dans des conditions ambiantes normales (pas de surpression), comme par exemple dans l'air comprimé détendu. Lorsque l'air est comprimé, l'humidité qu'il contient est comprimée dans un volume plus petit, ce qui entraîne une augmentation de l'humidité par unité de volume et donc du point de rosée (point de rosée sous pression). Le point de rosée sous pression est toujours mesuré sous pression.