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¿Por qué debe controlarse la pérdida de presión durante la preparación del aire comprimido?

El tratamiento del aire comprimido consta de varios filtros y sistemas de secado. El aire comprimido pasa a través de varios elementos filtrantes, intercambiadores de calor y/o capas desecantes con diámetros pequeños y muchas curvas. Como resultado, se pierde la presión. La corrosión, las partículas retenidas o el aceite y el agua absorbidos obstruyen los filtros y los secadores y provocan pérdidas de presión adicionales que se traducen en una pérdida de energía y un mayor consumo energético. El control de la caída de presión se realiza fácilmente utilizando un sensor de presión al principio y al final del tratamiento. Esto permite sustituir los elementos filtrantes y revisar los secadores a tiempo.

¿Por qué se produce una caída de presión en un sistema de aire comprimido?

El aire comprimido a veces tiene que recorrer largas distancias en tuberías hasta llegar al punto de uso. Las tuberías no siempre están correctamente dimensionadas para los volúmenes de aire (sección transversal demasiado pequeña) y discurren muy torcidas. Esto provoca pérdidas de presión que, sin embargo, sólo pueden detectarse cuando se consume aire comprimido (sólo cuando el aire fluye hay una pérdida de presión).

¿Por qué hay partículas en el aire comprimido?

Dado que los contaminantes están siempre presentes en el aire, también son aspirados por el compresor. El aire ambiente contiene una mezcla de polvo, partículas, humedad o vapores de aceite y mucho más. Las partículas son perjudiciales para muchos procesos de producción, por ejemplo, en la industria electrónica, la industria farmacéutica o los laboratorios de I+D, por lo que deben eliminarse con filtros y controlar su concentración.

¿Por qué es tan importante la calibración?

Cualquier dispositivo de alta precisión que esté expuesto a condiciones de funcionamiento duras o fluctuantes debe ser revisado a intervalos regulares. Lo que mucha gente no sabe es que esto también lo exige la norma ISO 9001. Se recomienda realizar esta calibración al menos cada 12 meses.

¿Cuál es la diferencia entre la calibración estándar, la máxima y la de alta velocidad?

Los sensores de flujo SUTO se calibran en condiciones casi reales en el laboratorio. Se abordan varios puntos de calibración. Dependiendo del rango de medición (estándar, máximo, alta velocidad), el esfuerzo de calibración y prueba aumenta. Se recomienda seleccionar el rango de medición de forma que la sonda pueda medir de forma fiable el caudal máximo y siga teniendo suficiente "aire" hacia arriba.

¿Cuál es la diferencia entre el caudal estándar y el real?

El caudal real es el volumen de un gas que fluye en algún lugar de un sistema, independientemente de su densidad. El término flujo volumétrico es ambiguo cuando se trata de la masa de un gas que fluye a través de un punto determinado porque el gas es compresible. Si la presión se duplica, entonces para un gas ideal la masa que fluye a través de un punto determinado a un caudal volumétrico constante también se duplica. Para tener en cuenta este aumento del caudal másico, se suele utilizar el caudal volumétrico estándar para los gases, ya que éste se remonta a determinadas condiciones estándar y, por tanto, es comparable al caudal másico. En el aire comprimido, la norma suele ser 1 bar absoluto y 20 °C.

¿Por qué son necesarias las distancias de entrada y salida para los sensores de caudal?

Casi todos los sensores de flujo modernos requieren un perfil de flujo llamado perfecto para una medición precisa. Este perfil se ve perturbado por los obstáculos y los cambios de dirección de la tubería y debe ser "enderezado" en tramos rectos de tubería más largos. Por eso se definen ciertas distancias de entrada y salida que suelen especificarse como múltiplos del diámetro de la tubería.

¿Por qué el principio de flujo másico térmico es la tecnología más adecuada para la medición del flujo en el aire comprimido?

El principio de flujo másico térmico mide el enfriamiento de un sensor por el gas que pasa. En función de la masa y la velocidad del gas que pasa, se genera una señal proporcional al caudal volumétrico estándar. Este principio es muy fiable en un amplio rango de medición. De este modo, se pueden detectar de forma fiable especialmente los pequeños flujos de aire, como los causados por las fugas. Su pequeño diseño permite una fácil instalación bajo presión sin interrumpir la producción, otra ventaja sobre otros principios.

¿Por qué hay que comprobar el punto de rocío in situ?

En un sistema real de aire comprimido, hay innumerables puntos de conexión a través de los cuales la humedad puede penetrar en la tubería, incluso cuando ésta está bajo presión (efecto físico que no se explica en detalle aquí). Incluso las líneas de aire comprimido desmanteladas deben lavarse primero, a veces durante horas y días, hasta que la humedad haya salido de las líneas. Estos criterios conducen a una influencia negativa en el punto de rocío a presión. Por lo tanto, en las aplicaciones críticas, es esencial medir adicionalmente el punto de rocío in situ.

¿Cuál es la diferencia entre el punto de rocío atmosférico y el punto de rocío a presión?

El punto de rocío atmosférico es el punto de rocío que existe en condiciones ambientales normales (sin sobrepresión), como en el aire comprimido expandido. Si el aire se comprime, la humedad que contiene se comprime en un volumen más pequeño, aumentando así la humedad por unidad de volumen y, por tanto, el punto de rocío (punto de rocío a presión). El punto de rocío a presión se mide siempre bajo presión.